[实用新型]热处理轴承套圈半自动渗碳淬火模具

说明书

技术领域

本实用新型属于热处理装置，主要设计一种热处理轴承套圈半自动渗碳淬火模具。

背景技术

本专利申请说明的是将原有轴承套圈在热处理渗碳后用吊鱼杆式淬火模具进行淬火，工人的劳动强度大，生产效率低，现改为半自动渗碳淬火模具淬火，确保产品尺寸的稳定性，使生产效率得到了有效的提高，大大降低了工人的劳动强度。

在轴承行业中，渗碳轴承套圈为防止由于二次淬火的严重收缩，几乎渗碳轴承套圈都要采取带模具淬火，以得到高强度、高硬度、耐疲劳强度及抗磨损的工作面，以适应其工作条件。为此套圈要进入高温加热炉进行加热——热处理的工艺加工。为保证产品尺寸，在生产过程中，目前大多采用吊鱼杆进行模具淬火的，如图1所示，其主要由上压模2、下压模1、吊杆4构成，使用时，将轴承套圈6放置在上、下压模之间，由吊杆4和活动销子5定位，利用杠杠支架7，靠杠杆原理工人将轴承套圈及模具一起吊起放入油槽淬火后再从油槽中将模具及轴承套圈一起吊出油槽卸模，劳动强度很大，易造成心部硬度低的缺陷。只有进行返工，返工后的产品易出现缩小，从而造成产品废品。实践证明，这种方法简便易行，但对套圈重量重、有效壁厚厚的产品会造成心部硬度低的缺陷而返工率较高。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种热处理轴承套圈半自动渗碳淬火模具，用于解决采用吊鱼杆式模具淬火所带来的工人劳动强度大，产量低、废品率高等问题。

本实用新型的目的可采用如下技术方案来实现：其包括上压模、下压模、箱体，箱体位于在油槽上方，在箱体内设置旋转底盘，上下压模设置在箱体内的旋转底盘上面，旋转底盘通过链条和设置在箱体一侧的电机连接；在箱体内侧压模外侧一周设置有喷油立管，在箱体的底部设置进油腔和进油口，喷油立管底部和进油腔相通，箱体的底部设置有出油口。

所述的喷油立管为六根，均布在箱体底部一周。

所述的喷油立管面向压膜一侧上均布有喷油孔。

由以上可知，淬火时将套圈放在模具上靠电机带动模具旋转，液压系统喷油等机械传动完成淬火，将套圈取出即可。本实用新型可减轻工人的劳动强度，也解决和减少了心部硬度低造成的废品问题，确保轴承套圈的尺寸稳定性从而降低了返工率，降低了能耗，同时降低了废品率。

附图说明

附图1是现有吊鱼杆压式模具淬火模具结构示意图。

附图2是本实用新型的结构示意图。

图中：1、下压模，2、上压模，3、吊环螺，4、吊杆，5、活动销子，6、轴承套圈，7、杠杆支架，8、箱体，9、电机，10、链轮，11、链条，12、旋转底盘，13、喷油立管，14、进油口，15、出油口。

具体实施方式

结合附图，说明本实用新型的具体实施例。

如附图2所示：所述的渗碳淬火模具主要由箱体8、上压模2、下压模1以及电机9构成，上压模2、下压模1设置在箱体8内的旋转底盘12上，其中下压模1和旋转底盘12固定在一起，在上压模的顶部设置有吊环螺栓3。箱体8设置在油槽上方便于回油，旋转底盘12通过链条和设置在箱体一侧的电机9上的链轮10连接；在箱体8内的压模外侧一周设置有喷油立管13，喷油立管13均布在箱体8底部一周，本实施例数量为六根。喷油立管13面向压模一侧上均布有喷油孔。在箱体8的底部设置进油腔和进油口14，喷油立管13底部和进油腔相通，箱体8的底部设置有出油口15。

本实用新型的原理：将渗碳轴承套圈6放置在箱子中的上下压模之间，将箱盖盖好后，启动电源开关，电机9带动链轮10使旋转底盘12旋转，模具及产品一起旋转，在模具一周的箱体上设置有六个管状喷油立管，液压系统将油槽的油注入管子中有六根管状喷油立管将油喷到产品及淬火模上进行冷却，经过几分钟的淬火和冷却后电器自动断电，将轴承套圈6取出即可。