[实用新型]一种特大型高速深沟球轴承装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴承装置，尤其是一种特大型高速深沟球轴承装置。

背景技术

目前，国产特大型轴承受自身结构及润滑方式等方式的制约，在使用过程中难以达到普通轴承的额定极限转速，当运转速度达到或超过理论极限转速的70％时，就会产生振动及异音，从而引起轴承的早期失效及破坏。如618/850轴承，理论极限转速为850rpm(油润滑)，而在使用过程中超过600rpm时即产生异常现象。因此，许多大型高速设备备受困扰，大都依靠进口轴承，不仅工期长，成本极高，更是形成产业过渡依赖进口的恶性循环。

造成上述现象的原因在于：1、轴承润滑不良，高速轴承大多采用稀油润滑，特大型深沟球轴承全部采用实体黄铜保持器，外圈内径与内圈外径之间的间隙被保持器本身宽度占据一大半，在高速运转时，保持器和因旋转产生的气流形成一道“隔膜”，使外部润滑油很难充分进入滚道，滚动体与滚道之间难以形成充分、连续的油模。高速旋转时，必然产生振动、异音，乃至轴承发热；2、实体保持器自重很大，高速轴承多采用外引导或球引导，厚重的保持器不仅造成了动力损耗，更容易因高速运转而早期破坏；

实用新型内容

本实用新型为解决现有的特大型轴承的上述技术问题，提供了一种特大型高速深沟球轴承装置，对于一般承载的特大型轴承，深沟球轴承、单列圆柱轴承都可采用此方法，打破了对进口轴承的依赖。本实用新型是由外圈(1)、内圈(2)，保持器(3)、钢珠(4)、铆钉(5)、导油孔(6)、分油孔(7)和输油孔(8)构成；本实用新型解决技术问题的技术方案：保持器(3)设置在外圈(1)和内圈(2)之间，铆钉(5)设置在保持器(3)孔与孔连接处，保持器(3)之间设置钢珠(4)，外圈(1)中部与钢珠(4)对应处设置有导油孔(6)，分油孔(7)设置在外圈(1)内，分油孔(7)的两端设置输油孔(8)。

所述的保持器(3)之间每隔一个孔设置一粒钢珠(4)。

所述的分油孔(7)横向设置在外圈(1)内，分油孔(7)的中部与导油孔(6)连通。

所述的分油孔(7)的两端分别垂直设置输油孔(8)，输油孔(8)下方设置保持器(3)。

本实用新型的有益效果是：1.套圈优化：适当增加外圈璧厚，在轴承外径上加开导油孔、分油油孔，同时在外圈内径上加输油孔、改变保持器外径结构，如图1所示，使润滑油可以直接进入轴承滚道，起到充分润滑的作用。2.保持器优化：因高速轴承使用中承受的载荷一般远远小于额定载荷，故在满足当量载荷为额定载荷的3％～8％的前提下，可减少钢球数目，在保持器上形成每隔一个孔装一粒钢球的结构，减轻了保持器重量，更好地保证了高速使用性能。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步进行说明。

图1是本实用新型的进结构示意图。

图1中，外圈(1)、内圈(2)，保持器(3)、钢珠(4)、铆钉(5)、导油孔(6)、分油孔(7)、输油孔(8)

具体实施方式

如图1所示，保持器(3)设置在外圈(1)和内圈(2)之间，铆钉(5)设置在保持器(3)孔与孔连接处，保持器(3)之间每隔一个孔设置一粒钢珠(4)，外圈(1)外侧中部与钢珠(4)对应处设置有导油孔(6)，导油孔(6)在外圈(1)内横向设置分油孔(7)，分油孔(7)两端分别垂直设置输油孔(8)，输油孔(8)下方设置保持器(3)。