[实用新型]活套式拉丝油循环系统油泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及电线、电缆制造设备，具体地指一种活套式拉丝油循环系统油泵。

背景技术

在制造电线、电缆等导线类产品时，需要用到高速拉丝机，而导线表面质量是由拉丝机中拉丝油循环系统的油泵决定的。如图1所示，现有拉丝油循环系统油泵的泵体均采用铸铁整体铸造而成的，泵体为中空的，内部设有供放置齿轮的腔体。在拉丝机工作时，随着时间推移，拉丝油中杂质含量会逐渐增多，油的粘度也会随之增大，使得拉丝油在油泵中产生的压力逐渐增强，导致泵体内齿轮传动轴变形弯曲，齿轮的齿顶会与泵体的内腔壁发生接触，产生摩擦，磨损泵体内壁。一般泵体内壁的磨损达到0.2mm～0.3mm时，油泵就无法正常使用，需要进行维护。而采用现有结构的油泵，由于泵体是整体铸造的，并且采用铸铁作为材料，在拉丝机使用频繁时，一般1到2个月就需要维护一次，泵体内壁磨损后，泵体内壁无法修复，只能将整个油泵更换。更换一台油泵少则数千元，多则数万元，而且操作极为复杂，每年的维护费用数额巨大，极大地增加了企业的生产成本。

发明内容

本实用新型的目的就是要克服上述背景技术所存在的不足，提供一种结构简单、耐久度高、维修便捷并且维护成本低的活套式拉丝油循环系统油泵。

为实现上述目的，本实用新型所设计的活套式拉丝油循环系统油泵，包括有泵体和底座，所述泵体的内腔中嵌置有可拆卸的中空的耐磨套，所述耐磨套紧贴泵体内腔壁布置，其外部形状与内腔的形状均与泵体的内腔形状相同，其外表面尺寸与泵体内腔尺寸匹配；耐磨套上与泵体的进料口对应处开设有通孔。

进一步地，为增强耐磨性、提高耐久度，所说的耐磨套为耐磨钢质材料的衬套。

进一步地，为便于装卸，所述耐磨套由对称的上套管和下套管拼接而成，所述上套管和下套管均为外壁上设有槽型开口的圆柱形套管。

本实用新型的优点在于：将原有采用整体铸铁铸造的泵体改为了由泵体与紧贴泵体内腔壁的耐磨套共同构成，增设了一层耐磨层，有效提高了油泵的耐久度；同时，耐磨套为可拆卸式结构，在磨损后，直接更换新的耐磨套及齿轮、齿轮轴等部件即可，无需将油泵整体更换，所有部件的更换成本不到500元，不但维护便捷，而且极大降低了维护的成本。

附图说明

图1为现有拉丝油循环系统油泵的剖视结构示意图；

图2为活套式拉丝油循环系统油泵的剖视结构示意图；

图3为图1中的上套管的剖视结构示意图；

图4为图3所示的上套管的左视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实例对本实用新型的作进一步地详细描述：

如图1所示的现有拉丝油循环系统油泵，在背景技术中已作介绍，于此不再赘述。

如图2～图4所示，本实用新型所设计的活套式拉丝油循环系统油泵，包括有泵体1和固定连接在泵体1底部的底座2，所述泵体1上设有进料口4。在泵体1内紧贴内腔壁嵌置有一个耐磨套3，所述耐磨套3与泵体1的内腔形状相同，尺寸也与泵体1的内腔尺寸相匹配，在其对应进料口4的位置开设有通孔5。耐磨套3为中空衬套，其内设置有用于布置油泵齿轮的内腔，内腔的形状与泵体1的内腔相同。所述耐磨套3为泵体1内设置的耐磨层，耐磨套3与泵体1之间可拆卸，当耐磨套3磨损后，直接卸下、更换即可保证油泵重新正常工作。为进一步提高耐久度，所述耐磨套3以优质钢材作为材料。

为便于拆卸，所述耐磨套3由对称的上套管3a和下套管3b拼接而成。上套管3a和下套管3b的形状相同，均为外壁上设有槽型开口的圆柱形套管，在上套管3a和下套管3b与进料口4对应处分别开设有半圆的通孔。二者开口相对拼接为一个闭合的整体，两个半圆的通孔组成与进料口4相配合的圆形通孔5。

实施例：

用铸铁作为材料，采用整体铸造的方式制作出内腔直径为100.022mm的泵体1。以优质耐磨钢材为材料制作两个外直径100mm，内直径86.5mm的钢管；将钢管平置，在距离钢管中心线向下37.5mm处沿水平方向切割出槽型开口，并在开口两侧的管壁上分别沿中部钻出半径为22.5mm的半圆孔；经上述过程制得上套管3a和下套管3b。将上套管3a和下套管3b拼接成为耐磨套3，嵌置在泵体1的内腔中，组装上齿轮、齿轮轴以及其余部件，便制得内径86.5mm的活套式拉丝油循环系统油泵。