[实用新型]外球面贮油轴承座

说明书

技术领域

本实用新型涉及外球面贮油轴承座，它适用于轧钢领域各类型连退线炉辊传动，可应用于轧钢等炉内辊道传动行业。

背景技术

在现代轧钢技术中，CA热处理(即退火热处理)是钢带热处理技术中重要一环，而钢带的辊道输送使得生产节奏更为紧凑、工序更为简单，可大幅提高生产率。同时较高的生产率也对基础设备提出了越来越高的要求，目前业内所使用的炉辊外球面轴承是采用集中式供油润滑，但外球面轴承的润滑存在以下缺点：

①.油品的要求和开路式润滑油泄漏浪费造成润滑成本高(CA1-6线共计使用1500多对外球面轴承)。

②.泄漏的润滑油对冷却水造成污染。润滑油中含有一定的毒性和放射性，“节能减排”方面投入加大。

③.由于较高的油温造成润滑管路堵塞和干结，使外球面轴承在无润滑状态下抱死，缩短了外球面轴承的使用寿命；频繁更换炉辊严重影响了生产的连续性。

④.长时间使用后，轴承与轴承座间因磨损极易发生相对位移，轴承上原有的注油小孔偏离轴承座的加油孔，使干油不能进入轴承内部，而从轴承与轴承座间的间隙中泄露出去，造成不能润滑和浪费。

为此，对炉辊外球面轴承润滑方式以降低油品及消耗和延长外球面轴承使用寿命着手进行研制、改进。

目前，对此问题国内还没有直接的解决方法，一般都是尽量提高润滑系统的工作性能，自动与手动打压相结合的工作方式，来保障各辊道轴承的正常润滑，但没有从根本上解决外球面轴承的润滑难题。

发明内容

为了克服上述现有背景技术的不足之处，本实用新型提供了一种外球面贮油轴承座。

本实用新型的目的是通过如下措施来达到的：外球面贮油轴承座，它包括底座支架，位于底座支架上的螺栓孔，固定底座支架上的轴承，其特征在于所述轴承上有加油孔，加油孔与环形的注油环连通，所述轴承的一端有贮油密封室，所述的贮油密封室通过螺栓固定在轴承上，在贮油密封室和轴承之间有密封圈。

在上述技术方案中，所述的轴承上的注油环有2至5个油槽与贮油密封室连通。

在上述技术方案中，所述注油环为V型槽。

在上述技术方案中，所述贮油密封室的下端有排油孔。

针对现有外球面轴承属于开路供油的方式，本实用新型采用半开路供油方式，将外球面轴承座封闭，防止和降低泄漏。轴承座内部增加注油环，注油环呈V字形，通过注油环，黄干油可使外球面轴承充分贮有一定的润滑油量，即使在轴承外球面出现磨损而与轴承座发生相对滑动时，原有注油孔方向发生了偏离，本实用新型任可保障对轴承内部进行注油，使原轴承滚珠转动带动润滑油形成油膜润滑改进成轴承座内始终贮有润滑油生成油膜润滑。外球面轴承贮油室内始终贮有一定的润滑油量，保障了润滑也延长了其使用寿命，同时可减少废油泄漏造成对环境及循环水的污染，原使用进口润滑油，现用国产润滑油替代，极大的降低生产成本。

与目前连退线炉辊传动辊道中使用的外球面轴承座相比，本实用新型球面贮油轴承座具有如下优点：①.对油品的要求降低，且润滑油泄漏少。②.延长了外球面轴承的使用寿命。③降低生产成本。

该装置的推广应用，可提高连退线炉辊传动辊道使用率；节省润滑油的消耗，避免对环境的污染损失；降低生产成本，具有显著的经济效益和社会效益。

附图说明

图1为本实用新型外球面贮油轴承座的侧视图。

图2为本实用新型外球面贮油轴承座的结构分解图(含局部剖视)。

图中1.贮油密封室，2.加油孔，3.油槽，4.滚珠，5.排油孔，6.螺栓孔，7.底座支架，8.螺栓，9.注油环，10.轴承，11.密封圈。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明本实用新型的优点将变得更加清楚和容易理解。

参阅图1、图2可知：本实用新型外球面贮油轴承座，它包括底座支架7，位于底座支架7上的螺栓孔6，固定底座支架7上的轴承10，轴承10上有加油孔2，加油孔2与环形的注油环9连通，轴承10的一端有贮油密封室1，贮油密封室1通过螺栓8固定在轴承10上，在贮油密封室1和轴承10之间有密封圈11。轴承10上的注油环9有2至5个油槽3(具体的油槽数量可根据需要设定，可多可少)与贮油密封室1连通。注油环9为V型槽。贮油密封室1的下端有排油孔5(排油孔可方便维修)。

加油时，压力干油由加油孔2注入注油环9内，通过注油环9可向处于任意位置的轴承注油小孔(原轴承上有，附图中未画出)向轴承内部注油，保障轴承内部的供油。干油打压一段时间后，轴承内部空间贮满后压力干油由轴承环缝隙或油槽3进入轴承端部贮油密封室1内进行储存，当因外部因素出现干油不能继续供给时，贮油密封室1内的剩余干油可保障轴承的润滑。生产中排油孔5为封闭状态，当遇到定期的生产检修时可适当打开排油孔5将内部废油排除，并由回收槽进行集中回收，以保证润滑油的质量和避免干油污染，排油时间可根据生产节奏进行调整。