[实用新型]涡轮增压器油封结构

说明书

技术领域

本实用新型属于内燃机用柴油机的涡轮增压器的部件，特别涉及涡轮增压器的油封结构。

背景技术

现有内燃机用柴油机的涡轮增压器油封结构如图3所示，包括安装在主轴7的压气机端的甩油盘3和油封1外壁环槽上的第一密封环2(此处的“第一”仅是为了表述方便，没有特别的含义)，即通过甩油盘3封油后，采用一道合金铸铁制成的第一密封环2机械封油；涡轮端采用主轴7上的10°斜面甩油部位10及反螺纹封油部位9，并配以反螺纹封油部位9和涡轮气封圈6之间0.09～0.1065mm的机械间隙封油。压气机端由于第一密封环2磨损造成漏油，进而进入到压气机工作轮；涡轮端由于主轴7上的反螺纹封油部位9易与涡轮气封圈6擦蹭，因此其相互间间隙不能过小，但此间隙过大又易造成封油效果差，进而造成积碳增多形成转子固死。

而且，现有涡轮增压器的压气机端轴承座内腔直径为89mm的回油通道、涡轮端轴承座内腔直径为96mm的回油通道，尺寸结构过小，甩出的油不能顺畅地经回油通道排出。

因而，现有涡轮增压器的油封结构的可靠性差。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有涡轮增压器油封结构可靠性差的问题，提供一种改进的涡轮增压器油封结构，具有结构紧凑、装配简单、加工经济、封油可靠的优点。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：

涡轮增压器油封结构，包括设置在压气机端的油封外壁环槽内的第一密封环、安装在油封内侧的甩油盘、压气机端轴承座的回油通道，以及设置在主轴的10°甩油部位、反螺纹封油部位及其与涡轮气封圈的间隙、涡轮端轴承座的回油通道，所述油封的外壁环槽内还设置有第二密封环，涡轮端轴承座的内腔上开设有环槽，其内设置有密封环，密封环的外侧安装有压盖，压盖与涡轮端轴承座通过三个M5的螺钉固定连接，以将密封环在轴向固定。

所述压气机端轴承座的回油通道内腔直径为94mm～100mm，涡轮端轴承座的回油通道内腔直径为100mm～110mm。

所述反螺纹封油部位与涡轮气封圈之间的间隙为0.125mm～0.142mm。

所述甩油盘的外径为70mm～80mm，甩油斜面为20～25°。

所述第二密封环为钩口结构。

所述密封环为石墨密封环。

本实用新型采用上述结构，压气机端采用高速旋转的甩油盘将从压气机轴承座的孔内流出的油大部分甩入其回油腔，通过其相对与现有技术增大的回油通道，残余油迹随压气机端轴承盖环槽流入回油腔，极少数油气被第一密封环、第二密封环及从压气机端引入的压力空气有效封住。

本实用新型的涡轮端构成了多级封油，涡轮端通过设置在涡轮端轴承座内腔环槽内的石墨密封环进行第一次封油；窜出的油迹在主轴的10°甩油部位处被甩回涡轮端轴承座的回油腔进行二次封油，并经过增大尺寸的回油通道快速回油；残余油迹再经主轴与涡轮气封圈的间隙节流进行三次封油；随着油迹向涡轮端窜出又经主轴上反螺纹封油部位的泵油作用甩回回油腔进行第四次封油；极少数油又经涡轮出气壳上由压气机端引至涡轮端的高压空气压回回油腔进行第五次封油，形成了综合可靠的封油系统。并且，增大了反螺纹封油部位与涡轮气封圈之间的间隙，避免了该部位的擦蹭，在封油效果及擦蹭磨损之间得到了更好的平衡。

可见，采用上述结构的本实用新型，与现有技术相比，具有更可靠的封油性能，而且结构紧凑、装配简单、加工经济。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A处的局部放大示意图；

图3是现有技术的结构示意图；

图中标号：1是油封，2是第一密封环，3是甩油盘，4是压气机端轴承座，5是涡轮出气壳，6是涡轮气封圈，7是主轴，8是涡轮端轴承座，9是主轴反螺纹封油部位，10是主轴10°甩油部位，11是第二密封环，12是密封环，13是压盖。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。

实施例1：

如图1所示，涡轮增压器油封结构包括设置在压气机端的油封1外壁环槽内的第一密封环2和第二密封环11(本说明书中的第一、第二仅是为了表述方便，没有特别的含义)、安装在油封1内侧的甩油盘3、压气机端轴承座4上的回油通道，以及设置在主轴7上的10°甩油部位10、反螺纹封油部位9及其与涡轮气封圈6的间隙、涡轮端轴承座8的回油通道，支承两端轴承座的涡轮出气壳5也具有回油腔。