[实用新型]轴承支架卡簧装配工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种专用工装，尤其涉及一种用于汽车传动轴上轴承支架与卡簧装配的工装。

背景技术

轴承支架分总成是传动轴产品上比较常见的配件，由支架壳体、轴承，以及内卡簧组成。其传统的装配方式是先在压机上将轴承压入支架壳体，再用卡簧钳将卡簧卡入槽内。这种人工的卡簧装配方法有如下缺点：一、存在卡簧漏装或不到位(即卡簧没有卡入卡簧槽或仅一部分卡入卡簧槽)的质量隐患；二、靠人工手钳来装，劳动强度较大。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于轴承支架卡簧装配，且区别于传统装配方式的工装。

本实用新型采用以下技术方案：

一种轴承支架卡簧装配工装，包括压头、卡簧收紧套和定位座，卡簧收紧套与定位座通过定位面相互配合且同轴；所述卡簧收紧套内包括上、下腔，上腔为内锥形。

优选地，还包括导柱同轴连接于定位座上，导柱外径与轴承的内径相配。导柱作用在于可避免轴承放入支架壳体发生倾斜，方便工人操作。

优选地，所述卡簧收紧套上设有承压面，所述承压面与支架壳体的上端面相靠。

本实用新型通过压头传递力和运动，借助卡簧收紧套实现卡簧装入支架壳体前的收紧。定位座用来定位支架壳体，卡簧收紧套再通过承压面压在支架壳体上，同时通过定位面间接保证卡簧收紧套的内锥面与支架壳体的沉孔同轴。压头推动卡簧(及轴承)，卡簧收紧套能让卡簧沿锥面逐渐收紧，并进入支架壳体内，直到完全对应卡簧槽位置时，卡簧弹开。由此可见，本实用新型是通过压机实现压装，且结构简单，操作方便。由于压头是平行将卡簧压到底的，也不存在卡簧压不到位的情况。

较传统的装配方式，采用本实用新型后，具有以下几个明显的优点：

1.能够装在普通压机上使用，变手工装卡簧为压机压装，从而可以降低劳动强度；

2.能有效避免卡簧漏装(需结合压机对力和位移的自动检测功能)或装不到位的情况发生，有效提高卡簧装配质量；

3.轴承、卡簧同步压入，节省一道工序。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图，所示为卡簧即将被压入时的结构位置。

具体实施方式

见图1，本实用新型由四个主要部件组成：压头1，装于压机滑块上，将卡簧8和轴承7平行压下；导柱2，通过沉头螺钉5与定位座4连接，并与定位座4同轴，其外径与轴承7内径相配，方便轴承7放入(轴承放入不会倾斜)；卡簧收紧套3，通过与定位座4的外圆面13配合而与之同轴，承压面14与支架壳体6上端面相靠，卡簧收紧套3内分为上、下腔12、11，上腔12呈内锥形，该锥形12的大端可容纳自由状态下的卡簧8，最小端则与支架壳体6的孔径相一致；压头的下端既能有效压到卡簧，又与上腔12的最小径保持一定间隙，以避免压头1穿越时，因设备偏差等原因而造成压头1碰到上腔锥面；定位座4，装在机床工作台10的定位沉孔上，与压头1基本同心(靠机床保证)，而且为卡簧收紧套3和支架壳体6提供定位。

装配时，首先将支架壳体6放入定位座4中，然后放下卡簧收紧套3，通过定位面13与定位座4相配，同时通过承压面14压在支架壳体6的上端面上，再取轴承7套在导柱2上，轴承7一般会靠自重滑落至与支架壳体6相接(轴承7与支架壳体6是过渡配合)，再将卡簧8放入，最后操控机床按钮，让压头1压下即可。当卡簧8被压至完全对应卡簧槽位置时，卡簧8会弹开嵌入卡簧槽内，由于轴承7的上端面略高于卡簧槽的下沿，因此压头1不会压坏卡簧槽。压入结束后，压头1由压机控制回升。此时先取下卡簧收紧套3，然后再将装好的轴承支架分总成从导柱2上取下，这样就完成了一次压装。

一般压机上都带有压力和位移检测器件，压头可直接装在压机上滑块的压力传感器上。见图1，压头1顶部为螺纹接头9，可直接拧在压力传感器上。有卡簧时，到了正常的压入结束位置，压头1与卡簧8和轴承7将靠死，并产生一个较大的冲击载荷；如果卡簧漏装，设备检测到此位置的压入力会很小，因而可以据此设定程序(预设正常压到底时的位移区间，检测压头下压到该位置时的压力值)，由压机来自动判定卡簧是否漏装并及时报警，从而有效实现防卡簧漏装。

本实用新型对压机的要求不高，只要由上置的汽缸或油缸直接带动滑块工作的简单压机即可。但为了避免因压入力过大对工件造成损伤，建议压机的额定压入力不大于5吨。