[实用新型]一种连续自动造粒装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种造粒装置，具体为一种用于金属粉末注射成型行业的连续自动造粒装置。

背景技术

传统的金属粉末注射时用的状粒喂料是由混料设备，将金属粉末和黏结剂混合成具有流变性的膏状混合料，冷却后，经破碎机破碎成(5×5×5)mm左右的粒状喂料，为了提高混合料的均匀性，需多次的经挤出机挤出混合料冷却后破碎成为(5×5×5)mm左右的粒状喂料。此过程中，存在以下几方面问题：

1、每次破碎前要将冷却中的膏状混合料人工割成(30×30×30)mm的块状料，费工费时；2、人工搬运劳动强度大；3、混合料受污染机率大。为了解决上述存在的问题，专业技术人员都在寻求一种简便、高效的工艺方法或制粒装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了提供一种连续自动造粒装置，以解决金属粉末注射过程中，现有的造粒技术环节所带来的上述问题。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现。

一种连续自动造粒装置，包括提供挤出机动力的电机、与电机输出轴传动连接的减速机、挤出机机筒、安装于挤出机机筒端部的造粒机头以及造粒机头上出料口；在所述的造粒机头的正前方安装有一调速电机，调速电机的输出轴上安装固定有“十”字型刀片，所述的刀片平面与造粒机头端面平行。

所述的刀片与造粒机头距离为1-2mm。

所述的造粒机头设有直径为3mm的双排环形等距离出料孔，共38个。

所述的出料口下方设置有一倾角为45度的不锈钢下料槽，下料槽与一盛料斗连接。

在造粒机头侧面设有一鸭嘴型冷却风机，冷却风机的排风口距离出料孔的外环孔20mm。制粒时由挤出机挤出的混合料经过机头出料孔由排风机吹出风冷却，同时被旋转的刀片切为4mm左右的颗粒。所述的造粒的长度通过调节造粒机头物料的挤出速度、刀片旋转速度来控制。

通过本实用新型设置而成的连续自动造粒装置，其优点是：

1、提高了喂料的制作效率。

2、减轻了劳动强度。

3、降低了混料过程中喂料的受污染机率。

附图说明

图1为本实用新型的侧面结构示意图；

图中：11、电机  12、减速器  13、挤出机机筒  14、造粒机头  15、下料槽  16、盛料斗  21、调速电机  22、刀片  31、冷却风机。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的结构特点。

如图1所示的一种连续自动造粒装置，包括提供挤出机动力的电机11、与电机11输出轴传动连接的减速机12、挤出机机筒13、安装于挤出机机筒13端部的造粒机头14以及造粒机头14上出料口；在所述的造粒机头14的正前方安装有一调速电机21，调速电机21的输出轴上安装固定有“十”字型刀片22，所述的刀片22平面与造粒机头14端面平行。

所述的造粒机头设有直径为3mm的双排环形等距离出料孔，所述的出料口下方设置有一倾角为45度的不锈钢下料槽15，下料槽15与一盛料斗16连接。

使用时，所述的刀片22与造粒机头14距离为1-2mm。电机11启动后，物料自挤出机机筒13中经由造粒机头14挤出，在造粒机头14侧面设有一鸭嘴型冷却风机31，冷却风机31的排风口距离出料孔的外环孔20mm。挤出的混合料经过造粒机头14出料孔由排风机吹出风冷却。刀片22将挤出的物料均匀切割为4mm左右的颗粒。然后通过造粒机头14的出料口下方设置的一倾角为45度的不锈钢下料槽15进入盛料斗16。