[实用新型]液压成形装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压成形装置，特别涉及一种管件液压成形装置。

背景技术

在飞机、航天器和汽车领域，减轻重量以节约材料和运行中的能量是现代制造技术发展的趋势之一。液压成形正是在这样的背景下开发出来的一种制造空心轻体结构件的先进制造技术，该技术既提高了成形件的强度和刚度，又节约了材料、降低了成本。图1为常规液压成形模具的示意图，图2为采用图1中液压成形模具使管坯成形的示意图。如图1和2所示，常规液压成形模具由上模1和下模2构成，首先将管坯3放在下模2内，然后闭合上模1，将管坯3的两端用水平冲头4、5密封，并使管坯3内充满液体，在加压胀形的过程中，两端的冲头4、5同时向内推进补料，这样在内压和轴向力的联合作用下使管坯3贴靠上模1和下模2而成形为所需的管件30。

液压成形由于其工艺的特殊性，在成形过程中模具所承受的液体压力一般都在100MPa以上，有的甚至超过300MPa，这就对模具装置提出了很高的要求。因此，现有的液压成形装置特点主要表现为：液压成形装置的模具多为整体结构，整个装置尺寸大，而且装置中单个构件重量大，安装困难。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种液压成形装置，降低单个模具的重量，方便安装。

为实现上述目的，本实用新型的液压成形装置，包括：上底板、下底板、上模、下模、上模垫板和下模垫板，所述上模固定在所述上模垫板上，所述下模固定在所述下模垫板上；所述上模垫板固定在所述上底板上，所述下模垫板固定在所述下底板上；所述上模和下模的位置相对应，所述上模和下模均由多个模块拼接而成。

在所述上底板和下底板上分别安装有多个导柱和导套，所述导柱和导套相匹配。

在所述上模和下模上分别设置导向杆和导向孔，所述导向杆和导向孔相匹配。

在所述上底板和下底板上均安装有多个定位板，所述上底板上的定位板与所述上模垫板的边部接触，所述下底板上的定位板与所述下模垫板的边部接触。

本实用新型的液压成形装置，通过双重导向装置，能够实现模具准确定位，使加工零件形状尺寸及表面质量满足要求；而且模具为分体式，上、下模均由多个模块组成，有效减小单个零件重量，方便安装。

附图说明

图1为常规液压成形模具的示意图；

图2为采用图1中液压成形模具使管坯成形的示意图

图3为本实用新型的液压成形装置的示意图；

图4为图3中液压成形装置的A-A向剖视图；

图5为水平冲头安装在本实用新型的液压成形装置上的示意图。

具体实施方式

图3为本实用新型的液压成形装置的示意图，图4为图3中液压成形装置的A-A向剖视图，如图所示，本实用新型的液压成形装置包括：上底板10、下底板20、上模11、下模21、上模垫板12和下模垫板22，所述上模11固定在所述上模垫板12上，所述下模21固定在所述下模垫板22上，所述上模垫板12固定在所述上底板10上，所述下模垫板22固定在所述下底板20上，所述上模11和下模21的位置相对应，所述上模11和下模21均由多个模块拼接而成。

所述上模11和下模21与所述上模垫板12和下模垫板22的固定方式可采用内六角螺钉连接，所述上模垫板12和下模垫板22与所述上底板10和下底板20的固定方式可采用螺钉连接。当然，这些连接方式也采用其他公知的固定连接方式。

为了使所述上模11和下模21在合模不发生偏差，在所述上底板10和下底板20上分别安装有多个导柱13和导套23，所述导柱13和导套23相匹配。导柱13与导套23组成一个导向装置，在由上模11和下模21构成的模具开启和闭合过程中起导向作用。

所述上模垫板12和下模垫板22起到固定和定位所述上模11和下模21的作用，同时可通过增加上模垫板12和下模垫板22的厚度来调节上下底板10、20的间距。

本实用新型的液压成形装置，在所述上模11和下模21上分别设置导向杆111和导向孔211构成导向装置，所述导向杆111和导向孔211相匹配。上模11和下模21的导向装置也可与导柱13与导套23组成的导向装置同时采用，确保在上模11和下模21的结合面即分模面位置能完全重合，使最终零件在分模面位置不会出现“压痕”而影响产品质量。

本实用新型的液压成形装置在使用时，下底板20固定，上底板10与压力机活动横梁连接，用于液压成形的水平冲头可安装在本实用新型的液压成形装置上，图5为水平冲头安装在本实用新型的液压成形装置上的示意图。水平冲头31、32分别安装在上下模11、21构成的模具的两端。