[实用新型]汽车仪表板成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种成型模具，具体的说，涉及一种可减小成型过程中产品翘曲变形的汽车仪表板成型模具。

背景技术

仪表板等塑件从熔融态到冷却凝固的过程中，由于塑件的收缩不均产生内应力发生翘曲变形可能造成塑件产生裂纹。通常翘曲变形会受到多种工艺因素的影响，塑件翘曲产生的原因主要是注射过程中塑件的收缩率不均匀，其主要表现在以下方面；

塑件不同部位的收缩率不一样；

沿塑件厚度方向的收缩率不一样；

与分子取向平行和垂直方向收缩率不同；

该汽车仪表板骨架是用于发泡生产的零件，对外观要求不高，但是对于产品的整个变形量及关键部位(如安全气囊区域)的熔接痕位置是有比较高的要求的。因为在后道发泡工序中，该产品骨架周围的压边圈与发泡模表面的对应位置较为紧密的贴合，由吸附装置将其固定在上模，而后在下模放入蒙皮，在开模的状态下向蒙皮内均匀的浇注发泡材料，而后合模，锁模，放气，发泡材料在模腔内部膨胀，将骨架与蒙皮之间空间填满，开模取出成品。是通过仪表板骨架的压边与蒙皮相应部位接触形成密闭空腔，填充发泡。若骨架翘曲比较厉害，势必造成骨架压边与蒙皮不能被模具压实，造成漏胶，产品报废或者吸附不均匀，合模的时候模具不能正常闭合，导致发泡失败。

因此，模具设计中需要进行翘曲变形分析，目前翘曲变形计算所采用的数学模型主要基于残留应变理论和残余应力理论两类。残余应变理论基本上是经验性的，主要考虑的是收缩因素。残余应力理论一般基于高聚物的粘弹性理论，直接进行残余应力的计算，通过对注射过程进行模拟，分析塑料熔体在流动、保压和冷却过程中的应力积累，预测其翘曲变形。另一种是考虑收缩因素对残余应力计算结果进行修正。考虑收缩因素的残余应力理论考虑了一定注射压力下塑料熔体冷却时的应力变化过程，其中包括冷却时的热应力和收缩引起的应力变化以及压应力，故由该模型可知体积收缩率、结晶度、分子定向及模具约束等的影响，它的模拟结果将更接近实际。

实用新型内容

本实用新型目的在于，提供一种汽车仪表板成型模具，以克服现有的成型模具易使汽车仪表板产品产生翘曲变形的技术问题，提高成品率，降低成本。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种汽车仪表板成型模具，包括若干浇口，所述浇口均匀分布在所述仪表板产品的上部，中部和下部各区域。

所述浇口共有七个，其中四个布置在所述仪表板的中部，两个布置在所述仪表板的上部，一个布置在所述仪表板的下部。

所述布置在所述仪表板的上部浇口分别靠近于所述仪表板上部的两侧。

所述布置在所述仪表板的下部浇口位于所述仪表板下部的中央。

所述汽车仪表板成型模具还包括冷却水路，该冷却水路的进出口温度差在3度内。

采用上述结构的汽车仪表板成型模具，可预测并减小翘曲变形，降低了产品生产过程中的风险，节约成本做到精益生产。

附图说明

图1是汽车仪表板产品发生翘曲变形的状态示意图；

图2是本实用新型的汽车仪表板模具的浇口布置示意图。

具体实施方式

下面根据图1至图2，给出本实用新型的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本实用新型的功能、特点。

本实用新型的汽车仪表板成型模具包括分布在仪表板中部的浇口。由于模具的浇口的布置对其最终产品的翘曲变形有重要影响，因此在本实用新型中，浇口均匀分布在所述仪表板产品的上部，中部和下部各区域，通过调整浇口的位置，优化注塑工艺参数的设置，得到最优的模具浇口的排布。

塑件的翘曲数值模拟分析，包括如下步骤：采用MF(moldflow软件的简称)/Warp模块对塑件进行冷却分析；以冷却的结果作为流动分析的输入，对塑件进行流动分析；最后对塑件进行翘曲分析，用于实际模具设计的热流道定制，水路排布，最终制造出实际的成型模具。

本实用新型的一个实施例即为在满足产品外观功能要求及合理的模具成本的前提下，通过调整浇口的位置，优化注塑工艺参数的设置，优化水路排布，预测产品的变形量变化趋势，得到尽量小的模拟变形分析数值，用于实际模具设计的热流道定制，水路排布，注塑工艺的确定，得到可减小成型过程中翘曲变形的汽车仪表板成型模具。