[实用新型]活塞杆精轧装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车用气弹簧的活塞杆精轧装置。

背景技术

气弹簧总成的主要关键件-活塞杆，它的表面质量要求光滑，表面粗糙度精度要求高，一般为Ra0.4μm-Ra0.2μm。用传统的加工方法，加工工序多：精加工-镀前粗磨-镀前精磨-电镀(镀铬)-镀后精磨-抛光。若按传统的方法加工，当大批量生产活塞杆时，(1)砂轮磨损消耗过大，要经常更换砂轮。(2)要求调试、维修无心磨床的操作工，必须有着一定的技术能力，一理出现设备故障，操作工调试不正确或砂轮的粒度、硬度等配用不当时，活塞杆表面易出现花纹、划伤、棱形等机械损伤。(4)电镀时，必须将镀层厚度达到50μm-70μm，以保证镀后精磨时有足够的磨削量。(5)必须投入数台无心磨床，这样才能保证零件的加工数量。生产成本较高。

发明内容

本实用新型的目的是设计一种能提高活塞杆的表面精糙度精度，活塞杆经精轧后，其表面粗糙度为Ra0.07μm-Ra0.05μm之间，粗糙度精度远远超过了活塞杆要求的表面精糙度Ra0.4μm-Ra0.2μm的活塞杆精轧装置。

具体技术方案是这样实现的：本实用新型的精轧装置为三滚轮精轧装置用呈120度分布的三个滚轮对旋转中的活塞杆表面旋以大约20-30Mpa高压，使其逐点金属流动生产塑性变形，金属表面的凸峰经滚轮的碾压，而滑向凹谷，表面趋向平滑另一方面形成一层致密的金属晶体组织结构，此示综合了金属挤压、拉伸、轧制、碾压等成形工艺特点。包括旋转动力头连接杆，两个固定滚轮、调整滚轮分别与三根滚轮轴、键相连，再分别装入机架轴承孔内，三滚轮呈120度分布；在滚轮轴上前后设置有轴承、前轴承隔圈与后轴承隔圈以及设置有三滚轮与机架保持间隙的前隔圈与后隔圈；将组装件装在可纵向移动的溜板上，固定滚轮、调整滚轮随着因旋转动力头输出的动力使活塞杆旋转而旋转；整个精轧装置在机架上的上下两个固定滚轮、调整滚轮上；其中精轧装置对活塞杆精轧工艺要求为旋转动力头的输出转速为1200-1500n/r，溜板纵向移动的速度为20mm-30mm/s；其中精轧的工序为：a：将三滚轮精轧装置安装在一带有旋转动力头的机床上；b：将一调试杆旋在连接杆上；c：将调整滚轮径向移动，紧压活塞杆，然后固定调整滚轮；d：将机床上的溜板置于纵向移动位置上；e：启动旋转动力头，精轧装置随着溜板纵向移动，同时三滚轮也随着由旋转动力头输出的旋转动力，再通过连接杆、活塞杆而旋转；f：将溜板置于脱开位置，旋出活塞杆。

本实用新型的优点是：1、本三滚轮精轧装置结构简单，操作、调试方便，制作成本较低。轧制范围：Φ8-Φ30。2、活塞杆通过精轧后，不需要镀后精磨这一工序，镀后的活塞杆表面粗糙精度较高，生产周期大量缩短。3、加工成本降低。4、活塞杆表面粗糙度提高，以达到质量要求。5、不需要精磨工艺就可直接抛光了。

附图说明

图1为本实用新型的三滚轮精轧装置的主视内部结构示意图；

图2为本实用新型的三滚轮精轧装置的右视结构示意图。

附图中各部分编号顺序及名称如下：

1、旋转动力头，2、连接杆，3、活塞杆，4、前盖板，5、前轴承隔圈，6、轴承，7、前隔圈，8、固定滚轮，9、滚轮轴，10、键，11、后盖板，12、后隔圈，13、后轴承隔圈，14、溜板，15、机架，16、调整滚轮。

具体实施方式

实施例1：

如图1、2所示，精轧装置主要有两个固定滚轮8。其中调整滚轮16分别与三根滚轮轴9、键10组成组件，再分别装入机架15轴承孔内，三滚轮呈120°分布；在滚轮轴9上前后设置有两个轴承6与前轴承隔圈5以及设置有三滚轮与机架15保持间隙的前隔圈7、后隔圈12，后轴承隔圈13将以上部件组装好后再装在可纵向移动的溜板14上。精轧工序为：①将三滚轮精轧装置安装在一带有旋转动力头1(其中包括有导轨、溜板14和溜板箱)的机床上；②将一调试杆(与所加工的活塞杆外径一样的尺寸，也可用已轧前精磨的活塞杆)旋在连接杆2上；③将调整滚轮16径向移动，紧压活塞杆3，然后固定调整滚轮16；④将机床上的溜板14置于纵向移动位置上；⑤启动旋转动力头1，三滚精轧装置随着溜板14纵向移动(按箭头方向)，同时三滚轮也随着由旋转动力头1输出的旋转动力，再通过连接杆2、活塞杆3而旋转；⑥将溜板14置于脱开位置，旋出活塞杆3。活塞杆精轧装置对活塞杆精轧工序的工艺要求为旋转动力头(1)的输出转速为1200-1500n/r，溜板(14)纵向移动的速度(轧制速度)为20mm-30mm/s，精轧后活塞杆的表面粗糙度精度为Ra0.1-0.05。