[实用新型]一种弹性联轴器

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种应用于大功率机车转向架轮对电机驱动系统中的弹性联轴器，属于铁道机车车辆结构设计领域。

背景技术

在机车转向架轮对电机驱动系统中，主动齿轮一般直接安装在牵引电机转轴上，不需采用弹性联轴器，但在大功率机车上，牵引电机功率达到1600kW，如采用传统的电机驱动系统，主动齿轮通过电机轴悬臂安装在电机两个轴承外端，主、从齿轮啮合时电机轴产生弯曲，引起主齿轮偏载，同时牵引电机传动端的传动轴承将承受很大的载荷。主、从齿轮及牵引电机轴承的使用寿命将大大缩短，增加了检修维护量。

目前，在各种传送转矩的机构中采用的多为齿轮联轴器、柱销式弹性联轴器和金属膜片联轴器等，多采用花键联轴套套接驱动轴，结构复杂，对各向偏移的补偿性能较差。同时这类联轴器都是由多个元件组成，结构复杂，检修维护不方便，轴与联轴器的联接多是通过过盈配合的键联接固定，两个半联轴器之间通过螺栓进行紧固联接。联轴器所能传递的功率及对各种轴向位移、径向位移和角度偏移的补偿均受到限制，不能满足机车转向架轮对电机驱动系统对各向刚度、位移、偏转的特殊要求。

实用新型内容

为满足大功率机车转向架轮对电机驱动系统的设计要求，本实用新型旨在提供一种结构简单、检修维护量小、具有较大轴向、径向、抗弯和抗扭刚度的弹性联轴器，用来联接牵引电机轴与主动齿轮轴，传递牵引电机与主动齿轮之间的大扭矩。

本实用新型的技术方案为，所述弹性联轴器，包括左半联轴器和右半联轴器，其特征是所述左、右半联轴器的内壁设有对应的弧形结构，使得左、右半联轴器之间部分形成空腔。

作为优选方案，左、右半联轴器的内壁接触部分形成圆环面，且通过焊接方式相互联接。

作为优选方案，本实用新型所述弹性联轴器中，设有径向穿过左半联轴器的螺纹孔和设于右半联轴器中心孔两侧的注油孔；左半联轴器带有与齿轮轴端面齿相啮合的齿形端面齿，右半联轴器设有与电机轴端的锥孔紧配合的锥度。

根据实施例所述的优选方案，该锥度优选为1∶30度。

本实用新型的设计原理是，所述弹性联轴器包括左半联轴器和右半联轴器，所述联轴器内壁设计成为弧形结构，通过调整弧形结构尺寸，使得弹性联轴器的轴向、径向、抗扭及抗弯刚度满足设计要求；左半联轴器带有齿形端面齿，与小齿轮轴端面齿相啮合，右半联轴器带有1∶30的锥度，与电机轴端的锥孔紧配合，联轴器两端采用不同的联接方式，便于整个系统的安装维护，同时都能够传递大的扭矩并有良好的对中性能；两个半联轴器相对的圆环面之间的联接采用焊接方式；需要拆卸联轴器时，向两个注油孔内注油，避免联轴器锥面在拆卸时拉伤。弹性联轴器内有螺纹孔，可通过螺栓与齿轮轴轴向紧固。

本实用新型所述弹性联轴器使得电机轴输出端无需轴承直接与主动齿轮轴弹性联接，能够传递较大的转矩，并具有较大的轴向、径向、弯曲和扭转刚度，同时，端面齿联接承载能力大，齿部的几何形状相对于旋转轴线彼此定心，确保了连接的高度同心，适用于大功率机车转向架的驱动系统。且该弹性联轴器安装尺寸小，结构简单，检修维护方便，使用寿命长。

附图说明

图1是所述弹性联轴器的结构示意图；

图2是所述弹性联轴器的使用状态图。

1-左半联轴器  2-右半联轴器  3-齿形端面齿  4-锥度

5-弧形结构    6-螺纹孔      7-注油孔      8-圆环面

9-主动齿轮轴  10-电机轴     11-大螺栓     12-螺栓

13-中心孔     14-空腔

具体实施方式

如图1所示，本实施例提供的弹性联轴器由两个特制金属圆盘组焊而成，包括左半联轴器1、右半联轴器2、径向穿过左联轴器1的螺纹孔6和设于右半联轴器2中心孔13两侧的注油孔7；两个半联轴器的内壁为弧形结构5，形成空腔14；左半联轴器1与主动齿轮轴9采用齿形端面齿3连接，右半联轴器2通过1∶30的锥度4与电机轴10紧配合，左右两个半联轴器相对的圆环面8之间采用焊接联结在一起。

使用时，通过M52 MA＝1000Nm型大螺栓11和DIN6912 M30 MA＝700Nm型螺栓12将主动齿轮轴和电机轴固接，所述弹性联轴器一端采用端面齿联接方式，另一端采用圆锥体，便于联接电机轴与主动齿轮轴，具有较大轴向、径向、抗弯及抗扭刚度，传递牵引电机与主动齿轮之间的大扭矩。在静态下，电机轴与齿轮轴同心，具有良好的对中性能，在运行中能够适应电机转轴与主动齿轮轴之间产生的各向微小位移与偏转，其结构简单，检修维护方便，使用寿命长。