[实用新型]径缩式翻新胎面活络模具

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种汽车翻新轮胎模具，尤其是一种径缩式翻新胎面活络模具。

背景技术：

目前国内外无论是汽车、飞机、建筑机械或是农业机械都广泛地应用翻新轮胎，其重要原因之一就是可以大量节约费用，从而降低经营成本，一般翻新轮胎大约可省30-50％的费用。在汽车运输业和轮胎制造业出现后，轮胎翻新业也相继产生。在轮胎替换市场上，翻新胎所占比例逐年加大，翻胎技术、产量和质量也都在不断提高。

随着高科技工艺的发展以及新一代轮胎的面世，人们对翻新，轮胎的要求提高了，一种新型的、被称为“预硫化翻新”，俗称“冷翻”的轮胎翻新技术已经在发达国家成功应用，且被带入中国，目前国外轮胎翻新基本完成了从热硫化向冷硫化的转移，而我国还一直处于起步水平。冷翻技术所采用的模具跟传统的热翻模具截然不同，同样生产翻新轮胎的设备也不同，对于模具来说，常见的结构并不是普通的两半结构，而是以平板结构为主，我们称它为花纹板，主要用于硫化胎冠花纹胶条，一副模具往往由多块花纹板组成，最多时一副模具由几十块花纹板组成，因此为确保翻新出来的轮胎更耐用，使轮胎的行驶里程更长，平衡性更好，使用也更加安全，要求模具具有高精密度、高平行度、组合对接性能好、定位精确等特点，以确保预硫化出来的胎冠花纹胶带恰好能对接成整圈并和打磨好的旧胎体精准配合。然而使用这种花纹橡胶带翻新出来的轮胎还是存在一旦贴合不密实时容易整条脱落的安全隐患。

因此，翻新胎行业开发出环状胎面花纹胶带结构，俗称套顶花纹胶带。最早生产这种结构的胶环所对应的模具是采用两半模结构，由于模具造价成本低，加上劳动力资源丰富而且低廉，目前国内还是绝大部分采用二半模结构。但由于两半模结构存在脱模困难的缺点，国外正逐渐用活络模结构代替二半模结构。根据我公司给欧美等国家制造的各种套顶花纹活络模结构可知，国外这些活络模结构只是花纹块和芯模两部分，胎面花纹采用手工拆卸花纹块来达到脱模目的，而内部都是采用一体式结构，脱胎时需要把模具移出硫化罐或硫化机后，在专用的脱胎机上先手工拆卸花纹块，然后采用顶出器强制剥离套顶花纹环，这样就造成生产效率低下，容易破坏花纹表面或使其变形。国外也有把模具芯模的开合设计成联杆式的，该结构虽然能够轻易脱胎，但硫化后的套顶花纹胶环存在壁厚不均匀的缺点，这是因为联杆式存在间隙及动作不协调的不足。

发明内容：

本实用新型的目的在于针对上述翻新胎环状胎面花纹胶带模具的缺点，结合本公司长期对各确新轮胎生产厂家进行市场调查并不断地进行技术研究，提供一种径缩式翻新胎面活络模具，所述模具结构具有外张内缩的功能。

本实用新型，包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座，所述胎冠花纹块活络模结构包括中模套、置于中模套内侧且可与中模套的内斜面产生滑动配合的若干滑块、与滑块数量相等且一一对应固定连接在滑块上的花纹块，滑块通过减摩板和导向条斜向滑动配合连接在中模套的沟槽上，在中模套的下端设有滑块限位销钉；所述芯模结构包括内模套、置于内模套外侧且可与内模套内斜式滑动配合的若干内滑块，内滑块包括先行内滑块和后行内滑块，先行内滑块和后行内滑块数量相等且相间设置，先行内滑块通过其上的T形导槽和先行导块斜向滑动配合连接在内模套的外侧，后行内滑块通过其上的T形导槽和后行导块斜向滑动配合连接在内模套的外侧，先行导块和后行导块固定连接在内模套上；在合模状态下，所有滑块和所有内滑块的下端面与底座贴合接触，所有花纹块和所有内滑块构成翻新胎橡胶花纹环模腔。所述滑块及对应的花纹块和内滑块数量视轮胎规格大小而定，最少的只有6块，最多时可达16块。

本实用新型，可在底座上设置橡胶花纹环的顶出装置，由气缸顶出杆和置于其上方的顶出环构成，所述顶出环位于硫化后的橡胶花纹环的下方。

本实用新型，可在底座上，设有滑块收缩限位台阶，以及在底座上设有内滑块张开限位台阶。

本实用新型，具有以下特点：

1、外部花纹部分采用中模套斜面或内圆锥面导向结构，利用导向条带动花纹块自动下滑而外张，以达到花纹面顺利脱模的目的，能很好地保护花纹面不受破坏或变形，同时降低操作者的劳动强度。本部分结构与现有新胎活络模具花纹块的结构相似。

2、内部与胎体贴合的弧面成型以内活络块结构(内滑块)的方式代替传统的一体式芯模结构，利用内活络块径向收缩而达到脱胎目的，避免强制剥离而损伤制品或造成制品变形，同时还降低操作者的劳动强度。

3、模具完成硫化后无须移离机台，直接在硫化机上就可以达到脱胎的目的。

4、利用内锥套定位内活络块，使产品壁厚保证均匀。