[实用新型]一种防眩板

说明书

技术领域

本实用新型涉及道路交通安全设施，特别涉及一种防眩板。

背景技术

汽车前灯产生的眩光是危害公路夜间行车安全的主要因素，为了消除汽车前照灯的眩光影响，经常在道路中央分隔带上安装防眩板。

中国专利公开号为CN201155086Y的实用新型专利公开了一种防眩板，这种防眩板的立板横截面为波纹状，立板的两个反向的波纹的顶点处的两面均设置有反射板，四个反射板与立板形成一体。该防眩板虽然在设计上起到了一定的防眩效果，但是其反射板体积大，增加了防眩板的重量，耗费材料多，单位重量的防眩效果仍不够理想。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足，提供一种防眩板，与现有技术相比，本实用新型的防眩板不仅防眩效果好，而且抗弯曲能力强，结构简单。

本实用新型的目的通过下述方案实现：一种防眩板，包括底座和置于底座上的主体板，所述主体板的中部为平直段、平直段的两端为“V”形段，其中一个“V”形段的方向与另外一个“V”形段的方向相反；所述“V”形段的末端高于主体板中心线10mm～20mm，所述“V”形段的顶端厚度为6mm～8mm；所述平直段的厚度为5mm，平直段与“V”形段的连接处设置有增强筋，增强筋的厚度大于平直段和“V”形段的厚度。

所述底座包括底板、夹持部、定位卡槽，所述夹持部的下端与底板的上端面连接，所述平直段通过螺钉与夹持部紧固，所述夹持部的上端开有平直段的插入口，在对应插入口下方的底板上设置有平直段的定位卡槽。所述夹持部为两块夹持板，夹持板与底座的之间的夹角为60°～80°。

所述主体板采用挤出工艺一次成型结构，所述主体板的整体宽度为200mm～220mm、高度为120mm～130mm。

所述底座采用挤出工艺一次成型结构。所述底座的厚度为5mm～8mm、高度为80mm～100mm，所述底座的底部设置有安装孔。

所述主体板、底座为苎麻粉纤维增强树脂复合材料。

本实用新型通过在防眩板底座的安装孔内装入螺栓，将防眩板按一定距离和偏转角度，安装在公路中央分隔带内的混凝土护栏上。

本实用新型相对于现有技术，具有如下的优点及效果：

(1)由于主体板中间有一段较长的平直段，方便与采用挤出生产的底座的装配；两端采用“V”形段，增加的主体板的抗弯曲强度，并且“V”形段的面上便于贴反光膜；同时，由于“V”形段的末端较长，进一步提高了防眩效果。

(2)由于在平直段与“V”形段的连接处设置有增强筋，增强筋的厚度大于平直段和“V”形段的厚度，这样不仅增加了主体板抗弯曲强度的作用，同时也满足了主体板和底座之间的定位要求。另外，“V”形段的顶端也采用局部加厚的方法即可以节省材料，降低成本，更进一步提高了主体板的强度，

(3)主体板、底座均采用苎麻粉纤维增强树脂复合材料，并分别采用挤出工艺一次成型，在增加材料强度的同时，节省了资源，充分利用了废弃物，也大幅降低了材料成本。有效增强防眩板的整体抗弯曲能力，底座与主体板配合后通过螺钉或胶水紧固，安装方便，而且底座上的安装孔，采用冲压一次成型，位置准确。

附图说明

图1是本实用新型防眩板的结构示意图。

图2是本实用新型防眩板的主体板截面结构示意图。

图3是本实用新型防眩板的底座截面结构示意图。

图4是本实用新型防眩板的底座俯视图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例

如图1～图3所示，本实用新型的防眩板，包括了底座和置于底座上的主体板，所述主体板的中部为平直段1、平直段1的两端为“V”形段，其中一个“V”形段的方向与另外一个“V”形段的方向相反，所述“V”形段的末端3高于防眩板宽度方向的中心线11大约10mm～20mm，所述“V”形段的顶端4厚度为6mm～8mm，所述平直段1与“V”形段的连接处设置有增强筋5，增强筋5的厚度大于平直段1和“V”形段的厚度。

所述底座整体形状呈“A”字形，其包括底板7、夹持部6，所述夹持部6的下端与底板7的上端面连接，所述夹持部6的上端开有平直段1的插入口15，在对应插入口15下方的底板7上设置有平直段1的定位卡槽9；所述夹持部6为两块夹持板，夹持板与底座之间的夹角大约为60°～80°。

所述主体板的整体宽度为200mm～220mm、高度为120mm～130mm。