[实用新型]大型齿轮箱体卡嵌式金属型重力铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造模具领域，具体地说是一种大型齿轮箱体卡嵌式金属型重力铸造模具。

背景技术

齿轮箱体是目前国内外远程管道阀门自动控制器的主要零部件，广泛应用于天然气、化工、石油、水利等行业。由于产品结构复杂，铸造模具需要五方向开模：产品尺寸精度高，仅内腔就分为动力腔、齿轮腔、电子腔等四个腔体，在产品装配过程中相互之间极易干涉；产品气密性要求高，四个腔内应分别通过3.0Mpa的水压检测。主要加工面的针孔度达到ISO10049的2级。由于齿轮箱体金属型的重力铸造，在铸造工艺技术上和模具的设计制造水平上存在较大的困难，因此一直采用砂型铸造工艺，其砂型铸造工艺方法致使产品性能远达不到产品的设计要求，严重制约了该项目在国内的推广。砂型铸造工艺主要存在的问题有：

1.尺寸精度差，由于产品内腔是由多砂芯拼合而成，砂型定位偏差大，给机械加工和装配带来很大困难；

2.产品气密性差，砂型铸件缩松渗漏严重，通过产品的水压检测废品率极高；

3.加工面针孔度超差，由于铸件在砂型中冷却速度慢，造成产品厚大部位经加工后发现的针孔度超差，报废率很高；

4.铸件内部缺陷严重，当型砂中的水分控制不严或空气湿度大于80％的条件下生产的铸件内部极容易产生气孔、缩松和氧化结渣缺陷；

5.铸件的机械性能低，特别是产品的硬度低，至使产品加工面的粗糙度达不到产品设计要求；

6.产品表面不美观，砂型铸件表面粗糙度一般为Ra25-100。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提出一种由传统砂型铸造改为金属型重力铸造的大型齿轮箱体卡嵌式金属型重力铸造模具，从而获得具有尺寸精度高，气密性高，机械性能高，内部组织无缩松、气孔、夹杂的外形美观的齿轮箱体零件。

本实用新型的技术方案是：

一种大型齿轮箱体卡嵌式金属型重力铸造模具，包括上抽芯定位座、上抽芯、侧抽芯定位座、侧抽型芯、下模座、退料器、浇口侧模、左右模定位导向座、左模和右模，所述退料器设置在下模座下方，左模和右模上设有上抽芯定位座，下模座上设有侧抽芯定位座、左右模定位导向座、浇口侧模和下抽芯，上抽芯定位座和侧抽芯定位座内分别设有可抽动的上抽芯和侧抽型芯；下模座上设有可沿左右合模导向定位键滑动合模的左模和右模，左模和右模通过左右模定位导向座与左右模导向定位键配合。

所述左右模定位导向座上设有左右模导向定位键。

所述下模座上设有左右模角向定位销。

下模座上设有左右模水平导向键。

所述下模座和退料器之间设有下模座定位键。

所述退料器下方设有退料器定位键。

所述侧抽芯定位座上设有侧抽芯定位导向键。

所述上抽芯定位座上设有上抽芯定位导向键。

所述上抽芯、下抽芯、左模、右模、侧抽型芯和下模座内分别设有电加热管、温度传感器和模具冷却装置。

本实用新型由于将铸件由砂型铸造改为金属型重力铸造，因而具有以下优点：

1、本实用新型的模具的所有运动和固定的零部件均采用定位座与导向定位键作全方位的方向和位置的定位，同时固定在下模座上的直浇口侧模与左右模分离，使左右模体受热均匀，避免了在浇注过程中高温金属液瞬间温升引起的模具膨胀变形，保证了铸件的高尺寸精确度等级，尺寸精确度达到了ISO8062CT6级。

2、本实用新型提高了产品的气密性，动力腔、齿轮腔、电子腔等四个腔内分别通过3.0Mpa的水压检测合格率100％。

3、本实用新型提高了产品质量，铸件内部针孔度达到了ISO100492级以上要求，避免了铸件的内部气孔、氧化夹渣等铸造缺陷，铸件表面粗糙度达到了Ra3.2。

4、本实用新型提高了产品的机械性能，产品的抗拉强度和硬度分别提高了20％-25％，伸长率增加了30％-50％，取消了铸件的T6热处理。

5、提高了铸件的生产效率，采用金属型重力铸造后，生产效率比砂型铸造提高了3-5倍，完全满足规模化生产需要。

附图说明

图1为本实用新型的正视结构示意图。

图2为本实用新型的俯视结构示意图。

图3为本实用新型的立体结构示意图。