[实用新型]阀块蜡模模具结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种阀块蜡模模具结构，具体地说是用于模压车用发动机关键铸件阀块，属于精密铸造技术领域。

背景技术

目前，用于车用高性能发动机的关键部件阀块通常是选用材料为8630低合金钢，传统的制造方法为精密锻造成型。因精密锻造工艺使材料消耗多、生产效率低、机加工费用高。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种阀块蜡模模具结构，能减少铸件的切削加工量，降低生产成本；可通过熔模铸造工艺生产出合格的阀块铸件，为车用高性能阀块铸件在发动机关键部位使用并运行提供可靠充分的保证。

按照本实用新型提供的技术方案，阀块蜡模模具结构包括上模、下模，特征是：将第一活块镶块镶入第三活块内，将上模镶块镶入上模内，将第二活块镶块分别镶入第一活块和第二活块内，将定位销镶入下模定位孔内，将第一活块、第二活块和第三活块放入下模相应槽内，用十字螺钉将第一活块左压板和第一活块右压板固定在下模上，用十字螺钉将第二活块左压板和第二活块右压板固定在下模上，用十字螺钉将第三活块压板固定在下模上，使上模镶块能够稳定的锁紧第三活块。

所述第一活块、第二活块和第三活块在下模槽内灵活滑动。所述上模内设置有凹底凸台。所述上模、下模中间部位分别设有注蜡孔。

本实用新型与已有技术相比具有以下优点：

1.在保证强度和刚度的前提下，为了减轻重量，便于操作，阀块蜡模压型模具采用钢铝相镶结合。

2.上下压型模具的定位面设置两个定位销限制其自由度，配合原则是，上模与定位销采用间隙配合，下模与销采用过盈配合。

3.注蜡孔的位置对蜡模质量有极大影响。通过注蜡孔将压力传递到型腔各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸稳定的蜡模。由于两个阀块在模具中的位置相对称，且其在型腔中的深度都是相同的，不管将注蜡孔放置在任一个阀块蜡模的外侧面上，则另一个阀块蜡模的填充性能都较差，在蜡模上容易出现缺陷，而将蜡模孔放置在中间部分，能兼顾到两侧的阀块。

4.水平分型二开型，模具使用时，所有活块推到合模位置，后合上模，压蜡、保压、抬上模，手动所有活块到开模位置，压缩空气吹，取蜡模，可提高压蜡效率和蜡模合格率。

附图说明

图1是本实用新型使用的阀块蜡模压型模具上模图。

图2是本实用新型使用的阀块蜡模压型模具下模图。

图3是本实用新型使用的阀块蜡模压型模具下模型腔图。

图4、图5是本实用新型使用的阀块蜡模压型模具上、下组装图。

具体实施方式

下面本实用新型将结合附图中的实施例作进一步描述：

如图1～图5所示，包括上模1、下模2、第一活块左压板3、第一活块4、第一活块右压板5、第二活块左压板6、第二活块7、第二活块右压板8、第三活块9、第一活块镶块10、上模镶块11、第三活块压板12、定位销13、第二活块镶块14及十字螺钉15等。

本实用新型将第一活块镶块10镶入第三活块9内，将上模镶块11镶入上模1内，将第二活块镶块14分别镶入第一活块4和第二活块7内，能保证上模与下模的配合错位更小。所述的上模1依据铸件的内置式凹底凸台结构，且采用高强度淬火钢做定芯，能使蜡模凹底凸台达到表面精度及尺寸公差要求。

将定位销13镶入下模2定位孔内，将第一活块4、第二活块7和第三活块9放入下模2相应槽内，能使第一活块4、第二活块7和第三活块9在槽内能够灵活滑动。用十字螺钉15将第一活块左压板3和第一活块右压板5固定在下模2上，保证第一活块4在槽内灵活滑动。用十字螺钉15将第二活块左压板6和第二活块右压板8固定在下模2上，保证第二活块7在槽内灵活滑动。用十字螺钉15将第三活块压板12固定在下模2上，保证第三活块9在槽内灵活滑动。第一、第二、第三活块与下模之间滑配，配合间隙使模具达到配合公差精度等级高，蜡模尺寸稳定、蜡模无飞边，取模时无阻卡现象。合上上模1，可使上模镶块11能够稳定的锁紧第三活块9。

所述下模2依据铸件接触工作表面精确尺寸的需要，采用活块与压板的制推动作，能使蜡模两孔的位置尺寸及端面的深度尺寸得到保证，可延长了模具寿命。在上模1、下模2中间部位分别设有注蜡孔，能兼顾到两侧的阀块，通过注蜡孔将压力传递到型腔各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸稳定的蜡模。