[实用新型]蝶阀密封圈硫化模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及密封圈硫化模具技术领域，尤其涉及一种用于蝶阀橡胶密封圈的硫化模具。

背景技术

蝶阀是用蝶板的启闭转动来开启和关闭管路通道的截断阀，它具有结构简单、外形尺寸紧凑，流体阻力小，开闭迅速方便的特点，故而特别适用于直径较大的管路中。但由于蝶阀也存在着密封面容易被冲蚀和擦伤而造成泄漏的不足，故而蝶阀密封件质量直接关系着蝶阀的使用性能。

目前对蝶阀橡胶密封件的关注大都侧重于对密封圈橡胶材料物化性能和密封圈结构的改进，而忽视对橡胶密封圈制作模具的研究。由于橡胶密封圈总是在硫化机上用模具通过硫化工艺加工出来的，可以说橡胶圈的使用性能在很大程度上取决于其加工模具。

现有的碟阀橡胶密封圈硫化模具包括位于模具上部的上模、下部的下模，以及位于上、下模之间的模芯和中模，中模采用剖分结构而围于模芯的外侧，在中模上还对称地焊接有两根芯轴。上述的上模、模芯、中模和下模的相应贴合面贴合而形成封闭的蝶阀橡胶密封圈成型腔室。工作时首先把橡胶生料带缠绕在模芯上，并将模芯装于下模上，套上中模及中模外套，再放上上模直至上、下模及中模和模芯相应贴合面压合、加热、保温一定时间后，将上、下模与成型后的密封圈分离，退去中模外套，将密封圈从模芯上取出。从上述的模具结构以及制作工艺可以看出，现有的硫化模具存在着明显不足：首先在这种模具中装料是将料条缠绕于模芯上后，再对料条压合而成密封圈成品的，由于合模加压时，料条在成型过程所受压力不足，极容易出现气孔、裂缝等成品内部缺陷，使正品率难以得到提高；其次在密封圈硫化模具中，中模是围成密封圈成型腔的重要零件，而出于退模的考虑中模又必须采用剖分结构，在成型压合过程中，现有结构的中模所受约束力不足，容易出现剖分结合面的分离，而使成型腔不能完好封闭，形成密封圈成品的毛边现象；同时剖分的中模两半也难以准确定位结合，易于造成密封圈的凸凹外表，这些都直接影响着密封圈的正品率。

实用新型内容

针对现有技术所存在的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种蝶阀密封圈硫化模具，它不仅成型挤压力大、橡胶密度高，而且成型尺寸精确，外型质量好。

为了解决上述技术问题，本实用新型的蝶阀密封圈硫化模具，包括位于模具上部的上模，位于模具下部的下模，以及位于上模和下模之间的中模和模芯，采用剖分结构的中模围于模芯的外侧，所述上模、下模、模芯以及中模的相应贴合面贴合形成封闭的密封圈成型腔，在所述中模的外侧设置有模套，该中模与模套以圆锥面相互贴合；所述模芯的上部外侧面为圆锥台阶面，模套的上部内侧设有内凹的圆锥台阶面，该模芯和模套的圆锥台阶面与上模下部外凸的圆环锥台面相对应。

采用上述技术方案后，由于中模与模套以圆锥面相互贴合，因此在合模时，随着成型压力的不断增大，具有剖分结构的中模更加楔紧于模套的锥面内，两对接的半中模的贴合面更加紧密贴合而不会出现分离现象，杜绝了因贴合面分离而导致的成品毛边，使成品的外型质量更为理想；同时以圆锥面相贴合的结构，还具有定位性能优，不会产生密封圈成品的凹凸外表，从而进一步保证了成品成型尺寸的准确。又由于模芯和模套上部采用了圆锥台阶面结构，且该圆锥台阶面与上模的圆环锥台面相对应吻合，相对设置的模芯和模套圆锥台阶面以及中模构成了橡胶加料室，而该加料室又与密封圈成型腔相连通，当上模的圆环锥台压向该加料室时，成型压力完全作用于橡胶生料条上，并形成了封闭式加料成型腔，避免了因压力不足或料条受挤压侧漏而造成的成品气泡裂缝等成品质量问题，具有密封圈成品橡胶密度高，无内在质量瑕疵等缺陷。

作为本实用新型的进一步实施方案，所述模套采用圆环形结构，其下部内侧也设有内凹的圆锥台阶面，该圆锥台阶面与下模的圆台面相对应。该结构使得模套与下模间的定位更加准确，且退模方便，结构合理。

作为本实用新型的进一步实施方案，所述模套上可拆卸地设置有芯轴，该芯轴穿过中模和模芯且沿径向设置。采用可拆卸的阶梯轴芯轴结构，装模、卸模十分方便，密封圈的孔型尺寸和位置更加准确。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型蝶阀密封圈硫化模具作进一步详细的说明：

图1是本实用新型蝶阀密封圈硫化模具一种具体实施方式的结构示意图。

图2是图1所示结构中的上模零件结构示意图。

图3是图1所示结构中的下模零件结构示意图。

图4是图1所示结构中的模套零件结构示意图。