[实用新型]节能型水溶性淬火介质再生处理装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种环保设备，尤其是一种热处理液回收设备，具体地说是一种节能型水溶性淬火介质再生处理装置。

背景技术

众所周知，PAG和PEO类淬火剂具有逆溶性。PAG和PEO类淬火剂在逆熔点以下与水可以以任意比例互溶，在液温达到逆熔点时，PAG和PEO原液会从水中脱溶，形成明显的分界。其分离回收方法是将待处理的淬火液抽入罐中，加热至90℃-95℃后静置，此时PAG淬火剂原液将从淬火液中脱溶出来并沉入罐体底部，在底部设有出液口，则可将污染的淬火液中的有效PAG成分分离出来，提取率达85％-95％。将提取出来的PAG有效成分再次溶于水配成溶液后检测其冷却性能，与新配液相当，冷却性能得到了恢复，完全满足热处理生产的技术要求。

随着我国热处理技术和产业中的发展，各种水溶性淬火介质以其成本低、淬火油烟少的优点越来越受到人们的重视，其中又以具有逆溶性的PAG(聚烷撑二醇)和PEO(聚乙基恶唑琳)类水溶性淬火介质溶液应用的最为广泛。据初略估计，全国每年新投入使用的PAG原液约有2500-3000吨。但是，PAG和PEO类水基淬火介质在使用较长时间后会因受到污染冷却性能变差，且当污染达到一定程度时将不能满足工艺要求。为了保证热处理工件质量的温度，使用该淬火液的企业会根据各自情况进行整槽更换，即将淬火槽里已使用的淬火液报废处理。对于淬火强度较大的淬火液而言，有的一年即需更换一次，以汽车钢板弹簧热处理时所用的淬火液为例，淬火液浓度为10％，更换一槽40立方米淬火液，即4吨淬火剂原液，相当于花费近10万元。若全国PAG和PEO类水基淬火液平均每年年更换一次，按平均浓度10％估算，每年报废的淬火液就达5000-6000万元。若对全国这类淬火液进行回收平均每年大约可节省4000-5000万元，而处理过程简单，处理成本极低。

现有的回收装置均为单层罐体结构，由于加热后需要经过一定时间(约30分钟)的分离才能进行淬火液的提取，提出结束后再注入新的待回收原液，重新加热，因此，回收处理过程中能耗较大，同时因为加热周期长而延长了整个回收处理周期。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的淬火液回收装置存在的能耗高，处理周期长的问题，设计一种能耗低，处理速度快的具有双层结构回收罐的节能型水溶性淬火介质再生处理装置。

本实用新型的技术方案是：

一种节能型水溶性淬火介质再生处理装置，其特征是它包括内罐1和外罐2，内罐1中安装有加热元件3，内罐1的下部设有分离液出口4和废液排放口5，在内罐1中还安装有热交换器6，热交换器6的进液口与安装在外罐2外侧的循环泵7的出液口相连，热交换器6的出液口位于内罐1和外罐2之间，循环泵7的出液口还并接有一个注液管8，注液管8的出液口位于内罐1的上部，循环泵7的进液口分别与原液输液管9及循环液出液管10相连，循环液出液管10的进液口与内罐1和外罐2之间的储液区相通，在热交换器6的进液口、注液管8、原液输液管9及循环液出液管10上均安装有相应的控制阀11。

所述的热交换器6为盘管状热交换器、蛇形热管或带有上下联箱的直管式换热器。

所述的热交换器6的表面带有散热翅片。

在外罐2的上部安装有与内罐1和外罐2之间的储液区相通的溢流管12，内罐1和外罐2之间的罐壁上设有溢流口。

在内罐1的下部连接有取样管13，取样管13上也安装有控制阀11。

所述的控制阀11为闸阀或电动阀。

本实用新型的有益效果：

本实用新型具有结构简单，制造方便，能耗低，处理速度快的优点，处理效率可由0.69吨/小时提高到0.96吨/小时，经济效果十分明显。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示。