[实用新型]一种用于CRT的蒸铝装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及彩色显像管生产领域，特别涉及一种用于CRT的蒸铝装置。

背景技术

在彩色显像管制造过程中采用金属化荧光面，就是在荧光粉涂层后面蒸镀一层很薄的象镜面一样的铝膜，铝膜与电子枪阳极电压相连，电子枪发出的电子束穿过铝膜之后，打在荧光面的荧光粉条上，激发荧光粉发光。该铝膜是在真空状态下，对加热小舟(钼，钨，氮化硼等材质)通电加热，使得小舟上的铝丝或铝条在高温、真空条件下气化蒸发，其气态分子沉积在温度较低的屏内表面的有机膜层上，而形成铝膜。

此类铝膜的制造采用电阻加热式真空蒸发法，整个加热系统包括电源，导线，蒸发腔外接线柱，蒸发腔内基座，加热小舟大底座，小底座，加热小舟。在以往的蒸铝装置中，原有固定小舟用的底座，由于高温受热，常将底座上用于固定小舟夹板的螺丝氧化变形，使螺丝常断在丝孔内，造成小舟底座报废，因此在实际生产中是需要大量的底座作为备件的，这样备件费用支出很大，人工费也增高，同时，在底座和加热小舟频繁的更换过程中，也对彩管的生产产量和质量造成一定影响。因此改进原有的蒸铝装置，提供一种经久耐用，报废低的新型蒸铝装置，不仅是备件成本的需要，也是彩管生产中质量和产量的需要。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种用于CRT的蒸铝装置，具有经久耐用，报废低的特点。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于CRT的蒸铝装置，包括大底座1及其相配置的小底座2和夹板3，大底座1的表面上有凹槽4、第一螺孔5和第一连接螺孔6，大底座1的凹槽4与小底座2的外形大小相同，小底座2表面有安装槽9、第二连接螺孔8和第二螺孔7，小底座2安装在大底座1的凹槽4内，夹板3上配置有第三螺孔9，夹板3压在小底座2上，小底座2的第二螺孔7与夹板3的第三螺孔9通过螺丝连接固定。

所述的第一螺孔5、第二螺孔7、第三螺孔9的直径均大于3mm。

所述的大底座1的第一连接螺孔6与小底座2的第二连接螺孔8通过扁铜线连接。

由于本实用新型的螺孔大于常规使用的3mm，使得所用螺丝变粗，由于粗螺丝耐高温性能好，不易变形烧断，所以底座报废率大大降低，真正起到了减少底座报废和使用量的目的；另外大底座1的内部凹槽5与小底座2的外形大小相同，大底座1的外轮廓无变化，所以无需改变原有的蒸发腔基座；大底座1和小底座2依靠铜编织线软连接，使得凹槽4与小底座2间保持略微间隙，这样可减缓供铝条时供铝机上下动作对小舟及大小底座的冲击力，可避免加热小舟的断裂。

附图说明

图1是本实用新型大底座1的结构示意图。

图2是本实用新型小底座2的结构示意图。

图3是本实用新型夹板3的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作详细叙述。

参照附图，一种用于CRT的蒸铝装置，包括大底座1及其相配置的小底座2和夹板3，大底座1的表面上有凹槽4、第一螺孔5和第一连接螺孔6，大底座1的凹槽4与小底座2的外形大小相同，小底座2表面有安装槽9、连接第二螺孔8和第二螺孔7，小底座2安装在大底座1的凹槽4内，夹板3上配置有第三螺孔9，夹板3压在小底座2上，小底座2的第二螺孔7与夹板3的第三螺孔9通过螺丝连接固定。

所述的第一螺孔5、第二螺孔7、第三螺孔9的直径均大于3mm。

所述的大底座1的第一连接螺孔6与小底座2的第二连接螺孔8通过扁铜线连接。

本实用新型的工作原理为：小底座2放在大底座1的凹槽4内，大、小底座1、2用铜编织线连接起来，蒸铝用的电加热小舟放进小底座2的长方形安装槽9内，再用夹板3压上，通过第二螺孔7、第三螺孔9将加热小舟固定好，最后将大底座依靠两个第一螺孔5固定于蒸发腔内的基座上，这样便完成了蒸铝装置的安装。在工作时，涂好荧光粉的屏扣在蒸发腔体上，依靠两级真空泵完成腔体内的真空度要求后，蒸发腔外的工作电压通过蒸发腔内外基座传导给大底座1、铜编织线、小底座2，最后到加热小舟，加热小舟加热后将小舟槽内的铝条加热气化蒸发到屏内荧光面上形成很薄的一层铝，最终完成了荧光面的金属化过程。

在日常的生产过程中，是要求机调员提前将这一蒸铝装置安装数套备用，一旦加热小舟老化不能再使用时，只需将旧的大底上的两个螺丝卸下，便可取下旧蒸铝装置，然后将事先装配好这一蒸铝装置放入蒸发腔内基座上，再上好两个大底座1的第一螺孔5便可，更换操作过程较为省时、方便。