[实用新型]双断面组合连铸装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双断面组合连铸装置，属于钢铁生产连铸装置技术领域。

背景技术

目前国内外新建的钢铁企业转炉、连铸发生了很大的变化，原来的转炉容积一般都在60t以下，而现在新建的钢铁企业转炉容积一般都在100t以上，与之相匹配的连铸机也发生了很大的变化，由原来的3个流、4个流到了现在的6个流、8个流甚至更多流。大转炉配多流连铸机的生产格局已经初步形成，目前大多数铸机产能比原来提高一倍，设备检修维护时间也相应比原来延长了一倍。为了使目前的生产工艺流程更趋合理，生产组织模式更加高效灵活，在提高企业利润的同时，不断降低生产经营成本，出现了连铸生产工艺。

传统连铸机在设计时一般都会设计两个以上不同的断面，以满足后道轧材工序生产不同规格的钢材需要。轧制不同规格的钢材需要不同断面的连铸坯，传统的生产组织模式是按照相同断面规格的铸坯安排在一个浇次组织生产，其他断面的铸坯安排在另一个浇次组织生产，这样的生产组织模式导致轧材工序如大型轧材车间和中小型轧材车间中总有1个轧材车间出现停机待料的现象。断面规格不同，钢种相同的计划，要分别安排生产，一个断面生产完成后，连铸机停4～12小时，来更换连铸设备如：引锭头、结晶器和扇形段等，既影响生产效率又增加连铸成本，同时轧材生产线与连铸的产能不匹配，大量热态铸坯需落地存放，以保证连铸机停产检修、更换断面时能保证连续生产。该生产组织模式不仅不能实现铸坯的热送热装，造成能源的极大浪费，而且很多时候轧材工序会出现停机待料现象，制约轧材产能的提升。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型提供一种生产效率高、可以轧制不同规格轧材、低能耗的双断面组合连铸装置。

双断面组合连铸装置与传统连铸装置相比较，首先能同时生产两种不同断面规格的连铸坯，满足轧材工序即时轧制不同规格的需要，避免了停机待料现象的发生，提升了轧材工序的产能，提高对市场化定单的响应速度，缩短供货周期，大大提高客户满意度；其次提高铸机和轧机的生产效率，减少更换断面的时间和停机待料时间；第三有效的降低了连铸机和轧机的生产成本，提高了吨钢赢利能力。

本实用新型的目的是这样实现的：

多机多流连铸机按机流数分成两个工作断面，即A断面和B断面，两组断面设置不同规格的结晶器、扇形段和喷嘴；出坯系统上设有分钢机拨爪。

所述的不同规格的结晶器、扇形段、喷嘴是指：

A断面结晶器260×300-R12，扇形段辊距为308.5mm，喷嘴根据铸坯的表面温度在整个二冷区冷却过程中的变化，分成五个冷却段即五个区：一区：内外弧、侧弧3/8PZ3575B10；二区：内外弧HPZ2.0-7030J，侧弧HPZ1.7-7030J；三区：内外弧HPZ1.3-7030J，侧弧HPZ1.0-7030J；四、五区：内外弧、侧弧HPZ0.8-70QZ2；

B断面结晶器180×220-R12，扇形段辊距为226.5mm，喷嘴根据铸坯的表面温度在整个二冷区冷却过程中的变化，分成五个冷却段即五个区：一区：内外弧、侧弧3/8PZ3575B10，二区：内外弧HPZ1.8-7030J，侧弧HPZ1.5-7030J；三区：内外弧HPZ1.2-7030J，侧弧HPZ1.0-7030J；四、五区：内外弧、侧弧HPZ0.8-70QZ2。

拉速的设定与开启的机流数，按照两断面总过钢量基本平衡的原则，两断面通钢量偏差控制在±8％之内。

由于两组不同规格的铸坯同时生产，原有的单向出坯系统，不能实现两种规格分组吊装，无法实现两个不同规格的铸坯同时下线。新设计的出坯系统采用双向出坯模式，由铸机的中间向两侧出坯，以实现不同规格的铸坯能同时分组吊装，从而实现轧材工序能同时生产不同规格的钢材。

采样本实用新型的连铸装置与传统装置相比较有以下优点：

1、可以提高生产效率，对于钢种相同断面不同的生产计划可以安排在同一个浇次中进行，这样即节省生产时间，提高生产效率，又降低连铸生产成本，能及时满足“小批量、多批次”定单的要求。

2、双断面同时生产，降低了因更换断面占用的生产时间，提高了铸机作业效率。

3、两断面同时生产，能及时满足轧制需求，减少铸坯库存量，提高资金周转率，提高铸坯热装比例，节约能耗。

4、双断面同时生产实现了轧制规格的多样化，满足了客户对不同规格的需求，提高了即时生产的能力，缩短了生产周期。

附图说明

图1是本实用新型断面结构示意图。

图2是本实用新型出坯系统结构示意图。