[实用新型]一种超薄型液压举升机液压系统

说明书

技术领域：

本实用新型是涉及举升机液压系统结构的改进，尤其涉及一种超薄型液压举升机液压系统。

背景技术：

随着汽车工业的发展，国内汽车的数量不断增多，而其相关产业(比如汽车维修厂)也越来越多，在汽车维修中常常会使用到举升机；而现有的举升机大多使用的是液压举升机，而且都是大型的，这就使原本有限的维修空间更拥挤，给汽车维修人员带来了不便。为了解决这些问题，维修人员开始使用超薄型举升机，但是从液压举升机安全性来考虑，必须保证在使用过程中发生意外爆管时，液压举升机不会发生单台面下降或两台面同时下降，造成车辆倾翻和人身伤亡事故。所以，一般常用的方法是在液压举升机设计中增加机械锁装置，但在超薄型举升机上，常规设计的机械锁装置因结构的限制，使机械锁装置过于单薄、不可靠，这又给维修人员带来了安全隐患。

实用新型内容：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种安全的超薄型液压举升机液压系统。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括液压举升机及液压泵站，其结构要点在液压举升机上设置有双作用单活塞杆主油缸及单作用单活塞杆副油缸各两个，一个双作用单活塞杆主油缸与一个单作用单活塞杆副油缸采用串联同步连接方式组成一套独立油缸；两套独立油缸的双作用单活塞杆主油缸及单作用单活塞杆副油缸交叉排列于液压举升机的两侧，液压举升机的两个双作用单活塞杆主油缸上设置有防爆阀，防爆阀通过导管同液压泵站相连。

本实用新型的有益效果：

由于本实用新型在液压举升机上设置有双作用单活塞杆主油缸及单作用单活塞杆副油缸各两个，一个双作用单活塞杆主油缸与一个单作用单活塞杆副油缸采用串联同步连接方式组成一套独立油缸；两套独立油缸的双作用单活塞杆主油缸及单作用单活塞杆副油缸交叉排列于液压举升机的两侧，液压举升机的两个双作用单活塞杆主油缸上设置有防爆阀，防爆阀通过导管同液压泵站相连，并且在液压泵站上设置有电磁卸荷阀及单向阀；所以可有效的确保油管爆裂后举升机不下降，确保了安全。

附图说明：

图1是本实用新型的液压举升机结构示意图；

图2是本实用新型的液压泵站结构示意图；

图3是本实用新型的油路结构示意图。

具体实施方式：

本实用新型包括液压举升机5及液压泵站7，在液压举升机5上设置有双作用单活塞杆主油缸4及单作用单活塞杆副油缸3各两个，一个双作用单活塞杆主油缸4与一个单作用单活塞杆副油缸3采用串联同步连接方式组成一套独立油缸；两套独立油缸的双作用单活塞杆主油缸4、2及单作用单活塞杆副油缸3、1交叉排列于液压举升机5的两侧，液压举升机5的两个双作用单活塞杆主油缸4、2上设置有防爆阀F1、F2，防爆阀F1、F2通过导管同液压泵站7相连。

如图2、图3所示，所述的液压泵站7包括液压泵E、电机M、油箱H、电磁卸荷阀D1、D2、D3、单向阀X、压力表Y、球阀Q1、Q2、节流阀J、滤油器G及溢流阀L，电机M同液压泵E相连，液压泵E的一端通过滤油器G同油箱H相连；液压泵E的另一端分别同单向阀X的下端、溢流阀L的一端相连，溢流阀L的另一端同油箱H相连，单向阀X的上端分别同压力表Y、第一电磁卸荷阀D1的上端、第二电磁卸荷阀D2的下端、第三电磁卸荷阀D3的下端、第一球阀Q1的下端及第二球阀Q2的下端相连，第一电磁卸荷阀D1的下端通过节流阀J同油箱H相连；所述的第二电磁卸荷阀D2的上端同一个双作用单活塞杆主油缸4的防爆阀F1相连，第三电磁卸荷阀D3的上端同另一个双作用单活塞杆主油缸2的防爆阀F2相连，第一球阀Q1的上端分别同一个单作用单活塞杆副油缸3的无杆腔及一个双作用单活塞杆主油缸2的有杆腔相连，第二球阀Q2的上端分别同另一个单作用单活塞杆副油缸1的无杆腔及另一个双作用单活塞杆主油缸4的有杆腔相连。

下面结合附图说明本实用新型的工作原理：

使用本实用新型时，液压泵站7将油箱6中的液压油泵进双作用单活塞杆主油缸4、2的无杆腔，同时双作用单活塞杆主油缸4、2有杆腔的液压油作用于单作用单活塞杆副油缸3、1的无杆腔，使液压举升机5两台面同时上升；如本实用新型的连接管路发生爆管，防爆阀F1、F2就会立即工作，阻止液压举升机5下降；由于两套独立油缸的双作用单活塞杆主油缸4、2及单作用单活塞杆副油缸3、1交叉排列于液压举升机5的两侧(如图1)，所以即使一套独立油缸在工作过程中发生了液压油泄露，液压举升机5也不会出现单台面下降或双台面同时下降的现象。而且采用无渗漏的单向自锁电磁卸荷阀D1、D2、D3，使液压油只能单向流动(不通电时)，同时将电磁卸荷阀D1、D2安放在双作用单活塞杆主油缸4、2进油口部位(如图2)，使两套串联油缸油路相对独立，确保了任何一根油管爆裂都不会使液压举升机5下降。这样就达到了不用机械锁也能确保安全的目的。