[发明专利]采用平衡油缸自动检测、控制扇形段辊缝的方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢铁冶金行业大型板、带材及型材等生产，特别涉及采用平衡油缸自动检测 、控制扇形段辊缝的方法。

背景技术

连续铸钢技术以其节能、低耗、高品质为优势在现代化钢铁企业得到普遍应用。除极少 量的铸钢生产外，用于各种板带材、棒线材、型材、无缝钢管等的轧制坯料都由连铸生产方 式提供。为板材、带材轧制提供的坯料是连铸板坯，其生产技术的核心是板坯连铸机。

随着机械制造业、汽车业、造船业、能源生产等行业对钢材品质要求的提升，钢铁生产 本身对生产成本降低，对生产效率提高等要求的迫切，现在实际工程中采用两种扇形段辊缝 调整或控制方法。一种是手动调整，方法是人工调整上、下框架之间的定距块大小，达到不 同大小辊缝值的调整。由夹紧油缸夹紧上、下框架，保持辊缝固定不变。这种辊缝调整在浇 钢生产前完成，在浇钢过程中不能进行调整辊缝，也就是固定辊缝生产。另一种是可进行自 动调整辊缝值，方法是在夹紧油缸的活塞杆与缸体之间装有位置传感器，缸体固定在扇形段 的上框架上，活塞杆与下框架连接。由夹紧油缸上的位置传感器将检测到的油缸缸体与活塞 杆之间的位移作为辊缝的变化值，将这个位移值作为辊缝调整及控制的目标，与油缸的控制 阀形成闭环，达到辊缝自动调整和控制的功能。这种方法的缺陷在于位置传感器检测的位移 值不是上、下框架之间的真实的位移值，油缸活塞杆、或与活塞杆相连接的拉杆、上下框架 等一系列相关件的间隙和弹性变形量不能检测和利用，不能确定辊缝的真实值。在扇形段检 修、安装时这种间隙包括弹性变形量都可能改变，而且是随机的变化。特别是当生产之中又 由高温带来的热变形也不能检测，所以在进行动态轻压下操作时，要求辊缝进行微调时误差 更大，而且不够稳定，生产工艺难以准确实现，铸坯压下的冶金效果也不稳定。

在浇钢生产过程中对铸坯凝固末端实施压下工艺目的就是解决铸坯中心偏析、疏松等质 量缺陷，提高钢材品质和金属成材率。

发明内容

本发明的目的是提供一种采用平衡油缸自动检测、控制扇形段辊缝的方法，以便板坯连 铸机在浇钢生产过程中对铸坯凝固末端实施动态轻压下，有效避免铸坯中心偏析、疏松等质 量缺陷，提高钢材品质和金属成材率。

本发明的目的是这样实现的，采用平衡油缸自动检测、控制扇形段辊缝的方法，其特征 是：它至少包括带有导向辊的下框架，带有导向辊的上框架，驱动引锭杆及铸坯的压下辊装 置，用于辊缝检测及控制的平衡油缸及连接上下框架并保持辊缝的夹紧油缸；压下辊装置固 定在上框架上中央位置；平衡油缸均匀分布在上框架和下框架之间。

所述的平衡油缸采用柱塞缸结构，包括油缸缸体和缸体内的柱塞杆，油缸缸体的底座面 与上框架水平面固定为一体，柱塞杆端点面与下框架水平面固定为一体；油缸缸体的底座面 与柱塞杆的端点形成距离h，当上框架与下框架之间距离h值的改变时，平衡油缸的柱塞杆与 油缸缸体之间位移变化，平衡油缸内的位置传感器迅速检测这一位置信号变化，信号经处理 后形成控制信号传给控制夹紧油缸的开关阀或伺服阀，这些阀启动控制夹紧油缸动作，迅速 调整上框架与下框架之间距离h值不变。

本发明的优点是：由于设计了平衡油缸，用于扇形段上、下框架的位置检测，与夹紧油 缸形成闭环连锁，完成扇形段辊缝的自动控制，实现连续铸钢生产中对扇形段辊缝自动调整 并保持的要求。其优点表现在如下几点：(a)平衡油缸克服上框架及附属物的重力、上下 框架之间的摩擦力、一部分夹紧力。(b)平衡油缸带有位置(移)传感器，并有防护装置 。(c)平衡油缸确定扇形段上、下框架相对位置进而确定辊缝值。(d)由平衡油缸直接检 测辊缝，去除了拉杆、框架等的间隙和弹性变形的不确定性，去除了高温状态下框架等热变 形的影响。(e)平衡油缸与夹紧油缸连锁闭环自动调整、控制扇形段辊缝值。达到板坯可 变厚度生产。

附图说明

下面结合实施例附图对本发明作进一步说明：

图1是本发明实施例结构示意图；

图2是图1的平衡油缸与夹紧油缸位置示意图；

图3是平衡油缸原理图。

图中：1.下框架；2.上框架；3.压下辊装置；4.平衡油缸；5.夹紧油缸；6、油缸缸体 ；7、柱塞杆；8、位置传感器。

具体实施方式