[发明专利]车灯镀膜组合工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种车灯镀膜，特别涉及一种车灯镀膜组合工艺。

背景技术

目前汽车车灯灯具的反射膜多采用真空蒸发镀铝的方式制备，如此制备的反光膜具有反射率高，价格低廉等优点，且目前工艺稳定成熟。但是由于铝膜自身抗氧化腐蚀的性能较差，且经常工作在高温条件下，因此如果不在表面制备保护膜的条件下使用，必然氧化变黄，降低其光学性能。目前，灯具的保护膜制备多采用人工表面喷涂有机层作为保护膜，因为该过程不是在真空条件下完成，因此铝膜表面必将受到腐蚀，同时涂层也将受到不同程度的污染，降低整个车灯的性能；更主要的是喷涂的有机涂层其化学稳定性差，在高温、紫外光照射的环境下，将大大降低其透过率，从而降低车灯的反射率。再加上人工喷涂工艺的稳定性差等，经这种工艺制备的车灯的反射率在75％左右，已不能很好的满足高档汽车对灯具的要求。最近有人提出采用单体在真空条件下离子辉光放电的环境中，在车灯表面形成保护膜的方法。该方法可以比较有效的解决人工喷涂工艺存在的不足，但是生成的保护膜质地较软，不能很好的满足国标对车灯表面保护膜的国标要求。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是，专利克服了现有技术中存在的不足之处，提供一种能提高产品合格率和亮度的车灯镀膜组合工艺。

一种车灯镀膜组合工艺，按如下步骤进行：

⑴产品前处理阶段：

通过等离子前处理，进行产品表面活化和清洁，处理时间为150～200S，； 

真空室内的真空度达到6-40Pa；镀膜电柜输入电压100-150V，通过变压输出到真空室电压为500-1500V；

活化能提高塑料表面能，表面能就是提高表面的张力，提高镀铝的附着力。

⑵产品直接镀铝阶段：

模具经过镜面处理后，直接进行真空镀铝，真空度为3～8×10^-2Pa，镀铝的厚度为3～5μm，镀铝的时间为15～30S，镀铝的电压为30～40V；

⑶二次镀膜阶段：

在镀铝好的产品上再镀一层保护膜，镀保护膜时间为500～700S，镀保护膜的厚度为1～2μm，镀保护膜时输入电压为100～150V、输出电压为500～1500V；

增加保护膜能保护产品镀铝表面，不易被氧化和腐蚀，所用的镀保护膜的设备为高真空镀膜设备。

⑷UV光固化阶段：

对产品进行UV光固化，产品UV光固化为时间为7～15S、UV光的照射强度为 80～120W后，烘干产品。

这一步骤由电压波动由模块控制。

作为优选，⑴产品前处理阶段：

通过等离子前处理，进行产品表面活化和清洁，处理时间为170～180S，

真空室内的真空度达到20-30Pa，镀膜电柜输入电压100-150V，通过变压输出到真空室电压为500-1500V； 

⑵产品直接镀铝阶段：

模具经过镜面处理后，直接进行真空镀铝，真空度为4～6×10^-2 Pa，镀铝的厚度为3～5μm，镀铝的时间为15～30S，镀铝的电压为30～40V；

⑶二次镀膜阶段：

在镀铝好的产品上再镀一层保护膜，镀保护膜时间为500～700S，镀保护膜的厚度为1～2μm，镀保护膜时输入电压为100～150V、输出电压为500～1500V；

⑷UV光固化阶段：

对产品进行UV光固化，产品UV光固化为时间为7～15S、UV光的照射强度为 80～120W后，烘干产品。

作为优选，步骤⑵中的镜面处理采用镜面研磨膏抛光，表面粗糙度Ra达到0.025μm；步骤⑶中所述的保护膜为六甲基二硅氧烷，在二次镀膜过程中产生氧化硅和二氧化硅；步骤⑷中所述的UV光指紫外光。

本发明所述的车灯镀膜组合工艺，提高产品质量，提高合格率，提升产品的亮度和性能。 

具体实施方式

下面给出本发明的具体实施例并结合附图对本发明进行详细说明，但这些实施例不得理解为任何意义上对本发明的限制。

本发明所述的各类区间参数，在规定的范围内都是生产各种产品的合格参数。以下例举几种产品的制造参数。

实施例1：

实施例2：

实施例3：