[发明专利]一种煤矿、隧道用无缝通风风筒的生产方法

说明书

(一)技术领域：

本发明涉及一种通风风筒的生产方法，尤其是用于隧道和矿井的柔性通风 风筒的生产方法。

(二)背景技术：

目前，高强度柔性通风风筒在隧道和矿井方面的需求越来越大。现有生产 高强度柔性通风风筒的方法是：先用高强度化纤丝生产网布，再通过复合技术 将网布与塑料复合后生产成柔性材料，再将柔性材料经过高频焊接加工成所需 圆筒，即通风风筒。该方法工艺流程长，生产成本高，尤其是网布的生产过程 长，成本高。并且该方法生产的通风风筒有接缝，在原材料方面造成不可避免 的浪费，而且其承受强度和压力的能力有限。

(三)发明内容：

本发明要解决的问题就是针对以上不足而提供一种一次成型、没有接缝的 生产柔性通风风筒的方法。其技术方案如下：

该生产方法包括以下步骤：

1)安装设备：在生产场地依次安装第一挤出机、底膜模具、第二挤出机 和牵引机构，底膜模具的两端分别位于第一挤出机和第二挤出机内，底膜模具 上设有气孔，底膜模具处设有经向铺网机构和纬向铺网机构，纬向铺网机构是 在绕底膜模具的圆周方向设有环形圈，环形圈上排列纬线纱绽，在底膜模具与 第二挤出机之间安装喷胶装置。

2)挤出底膜：将PVC材料从第一挤出机内挤出形成底膜套在底膜模具上；

3)铺网线：在底膜上铺设经线和纬线；

4)复合：带网线的底膜通过牵引机构的牵引进入第二挤出机，第二挤出 机挤出PVC材料与带网线的底膜复合后得到通风风筒。

与现有技术相比本发明具有如下有益效果：

1、一次成型生产通风风筒，不需要网布的生产过程和通风风筒的焊接成 型，简化了生产流程，节约了人力和时间等生产成本，提高了生产效率，与现 有技术相比，提高生产网布效率10倍以上，是柔性通风风筒生产工艺上的一 次突破。

2、用本发明方法生产的通风风筒由于没有接缝，大大降低了原材料损耗； 而且由于该风筒没有接缝，它的承受强度和耐受压力得到了提高。经测试，用 本发明方法生产的通风风筒在同等网布材料下撕裂强度可提高10％-15％。

3、本发明方法由于不用单独生产网布，铺网线时经线和纬线不用交织， 只需在铺好经线的底膜模具上缠绕纬线就行了，节约生产时间。通风风筒上具 有经向方向的经线和纬向方向的纬线，使通风风筒在竖向和横向均能承受所需 压力，保证风筒质量。

(四)附图说明：

图1，是本发明设备结构示意图；

图2，是本发明设备另一结构示意图。

(五)具体实施方式：

实施例一：

参见图1，本实施例生产方法包括以下步骤：

1)安装设备：在生产场地依次安装第一挤出机1、底膜模具4、第二挤出 机6和牵引机构7，底膜模具4的两端分别位于第一挤出机1和第二挤出机6 内，底膜模具4中间部位即位于第一挤出机1和第二挤出机6机体外的部位是 网线铺设部位，在该部位设有经向铺网机构2和纬向铺网机构3。经向铺网机 构是在第一挤出机1与底膜模具4之间设有经线纱绽；纬向铺网机构3是在围 绕底膜模具4的圆周方向设有环形圈，环形圈上排列纬线纱绽。在牵引机构7 的出口处安装卷绕装置8。

2)挤出底膜：根据不同需求确定PVC材料的配方，将PVC材料从第一挤 出机1内挤出形成底膜套在底膜模具4上，挤出机机筒加料段温度为85--130 ℃。根据所需通风风筒厚度的不同，调整挤出机的模口间隙，可以得到所需厚 度的底膜，比如所需通风风筒厚度为0.8mm，调整挤出机的模口间隙至0.8mm， 可以得到0.4mm厚度的底膜；根据所需通风风筒内径大小的不同，配备相应内 径大小的底膜模具，以得到所需内径大小的通风风筒，通风风筒的内径一般为 800mm、600mm、500mm或300mm，也可以是任意内径的通风风筒。底膜模具4 上分布有气孔。