[发明专利]数控六工位自动定型淬火压床

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于薄板类工件热处理的淬火压床，尤其是一种数控六工位自动定型淬火压床。

背景技术

目前，国内外的热处理行业类似膜片弹簧、离合器摩擦片、金刚石锯片基体等工件的自动定型淬火技术已经得到了广泛的应用。公知的淬火压床结构：一般由一工位的液压机、模具和冷却装置组成。其操作过程是：机械手从加热炉内，取出已经加热的工件放在模具中进行定型淬火，工件淬火后由出料机械手有模具内取出，然后再从加热炉内取出加热的工件，放在模具中进行定型淬火，周期性工作。由此可知，在前一个工件进行定型淬火时，加热炉里的其它工件已经加热完毕处于等待状态。随着现代化生产进程的发展，这种单机形式的定型淬火生产线，由于压淬工艺时间长，工作频率低，(仅60～65片/小时，日产量只有1200～1300片)浪费能耗，严重地阻碍了生产效率的提高。相关信息表明，仅杭州一个离合器制造公司，其膜片弹簧年产量可达1900万片，如每天按20小时计算，其日产量为6000片左右，而单机配套形式的生产线，根本满足不了需要。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种占地小、生产效率高的数控六工位自动定型淬火压床。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种数控六工位自动定型淬火压床，包括六棱柱形立体框架、垂直安装在框架内的中心转轴、安装在中心转轴上底部带有同心齿圈的转动工作台、安装在框架底部的驱动转动工作台转动的液压马达、安装在液压马达输出轴上的与工作台同心齿圈相啮合的驱动齿轮、水平安装在框架底部的转动工作台的环形轨道、安装在转动工作台底部的沿环形轨道运动的滚轮、以及均布安装在转动工作台上的六个带有底座和导向柱的压淬模具，所述中心转轴为空心中心转轴，空心中心转轴上安装有可向压淬模具提供冷却油的喷油集成块，空心中心转轴底端连接有冷却油输入管，转动工作台边缘安装有控制喷冷却油的机动行程换向阀，框架内侧对应安装有控制换向阀启闭的凹凸轨道。

本发明还可以采用如下技术方案：

所述压淬模具导向柱上安装有回位弹簧，导向柱上安装有模具上梁，模具底座上安装有支承板，支承板上水平安装有带回位弹簧的锁舌，锁舌外端和支承板外侧均安装有轴承，在框架上分别安装有与第一和第五工位压淬模具对应的合模油缸和开启油缸，在框架上还安装有与第五工位压淬模具锁舌轴承对应的带有斜面的顶杆及其气缸。

所述模具上梁的横截面为凹形。

所述喷油集成块为环形，内径圆周面上均匀布置有六个径向喷油孔，内径圆周面的上下端分别安装有与空心中心转轴配合的斯特封圈、O形密封圈、骨架油封圈和防尘密封圈。

所述凹凸轨道为一环形，轨道一侧内周面制有半周的凸起段圆弧，轨道另一侧内周面制有1/4周的凹下段圆弧，两圆弧端部之间连接有直面。

本发明具有的优点和积极效果是：

由于在框架内安装有由液压马达驱动的六工位旋转工作台，工作台上安装有对应六工位的六个压淬模具，利用程序控制技术使六个工位模具循环交替对工件进行定型淬火工作，解决了加热炉等待时间长的问题，大大提高了工作效率，这样在适当加大一台加热炉功率的情况下，生产能力相当于六台(单机配套形式)自动生产线的产能总合，能源消耗却只有六台套生产线功率总和的30％左右，节约能耗近70％，极大的降低了生产成本，提高了生产效率，能够满现代化、规模化生产的发展需要。另外本发明还具有占地面积小、投资少、节能的优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1的俯视剖视图；

图3是图1中锁紧装置21的放大图；

图4是图3的俯视图；

图5是图1中喷油集成块5的放大图；

图6是图5的俯视图；

图7是图1中凹凸轨道12的放大图；

图8是图7的俯视图。