[发明专利]一种有色竹浆粘胶纤维的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及竹浆粘胶纤维的生产技术领域，具体涉及一种有色竹浆粘胶纤维的生产方法。

背景技术

通过纺前粘胶注色或纺后染色，可以将粘胶纤维着色，制成各种颜色的粘胶纤维产品，广泛应用于纱线、色织、家纺等领域。

纺后染色即在丝条成型后染色，存在工艺复杂、成本高、排污量大、污染严重等缺点。

纺前粘胶注色即将染料注入纺丝粘胶中，再进行纺丝，若生产抗菌纤维还需要加入抗菌剂、分散剂等多种辅料会影响染料的染色性。采用竹化学纤维浆粕为原料制备的纤维具有抗菌抑菌性，因此可以在制备粘胶纤维的工艺中去掉抗菌处理的工序，避免抗菌剂、分散剂对染色的影响。然而在染色时所用的传统染料的颗粒大，粒度不均一，在粘胶中分散性差，因此会造成染色后的纺丝粘胶可纺性差，生产成本高，染色不均匀，纺后的成品色光暗淡、染色牢度差。

发明内容

本发明解决的问题在于提供一种有色竹浆粘胶纤维的生产方法，制成的成品纤维染色牢度高、品质稳定、色泽艳丽。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

一种有色竹浆粘胶纤维的生产方法，包括：

a、将以竹化学纤维浆粕为主的原料制成纺丝粘胶，用染料配制色浆，所述染料的粒度≤2μm；

b、向所述纺丝粘胶中加入该色浆；

c、将加入色浆的纺丝粘胶进行纺丝，然后进行后处理。

作为优选，所述原料还包括棉化学浆粕、木化学浆粕和棉化学浆粕中的一种或几种，所述竹化学纤维浆粕占原料重量的百分比含量≥70％。

作为优选，所述色浆的体积为纺丝粘胶的体积的0.5％～10％。

作为优选，所述用染料配制色浆具体为：将一种或几种染料混合后分散到除盐水中，加入碱性溶液、还原剂和氧化剂，所述色浆中染料的质量浓度为0.05％～10％。

作为优选，所述染料为活性染料、还原染料和硫化染料中的一种或几种。

作为优选，所述碱性溶液为NaOH溶液，所述色浆中NaOH的浓度为30g/L～50g/L。

作为优选，所述还原剂为连二亚硫酸钠、二氧化硫脲和硫化钠中的一种或几种，所述还原剂占色浆的浓度为4g/L～10g/L。

作为优选，所述氧化剂为H₂O₂、NaNO₂、重铬酸钠、过硼酸钠和亚氯酸钠中的一种或几种，所述氧化剂占色浆的浓度为3g/L～12g/L。

本发明以竹化学纤维浆粕为原料生产纺丝粘胶，在其中加入由粒度≤2μm的染料配制而成的色浆，加入色浆的纺丝粘胶纺成的粘胶纤维具有天然的抗菌抑菌性能；染色牢度高、染色均匀、品质稳定、色泽艳丽；无印染废水产生。

具体实施方式

为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明提供的有色竹浆粘胶纤维的生产方法为：

a、将以竹化学纤维浆粕为主的原料制成纺丝粘胶，原料还包括棉化学浆粕、木化学浆粕和棉化学浆粕中的一种或几种，竹化学纤维浆粕优选占原料重量的百分比含量≥70％。制备纺丝粘胶为本领域所公知的技术，如将原料通过浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解、脱泡、过滤等工序即可制得纺丝粘胶。

同时用染料配制色浆，将一种或几种染料混合后分散到除盐水中，所用染料的粒度≤2μm，再加入碱性溶液、还原剂和氧化剂。染料优选为活性染料、还原染料和硫化染料中的一种或几种。制备好的色浆中染料的重量浓度为0.05％～10％。

碱性溶液优选为NaOH溶液，色浆中NaOH的浓度为30g/L～50g/L。

还原剂优选为连二亚硫酸钠、二氧化硫脲和硫化钠中的一种或几种，还原剂占色浆的浓度为4g/L～10g/L。其中连二亚硫酸钠即为本领域常说的保险粉，具有强还原性。

氧化剂优选为H₂O₂、NaNO₂、重铬酸钠、过硼酸钠和亚氯酸钠中的一种或几种，氧化剂占色浆的浓度为3g/L～12g/L。

b、然后将制备好的色浆加入纺丝粘胶中，色浆加入的体积优选为纺丝粘胶的体积的0.5％～10％。

染料先在碱液中经还原作用变成可溶性的隐色体而为纤维素纤维吸着，再经过氧化后恢复成不溶性的染料而固着在纤维上；且染料的粒度≤2μm，有利于染料在粘胶中均匀分散，并增加其过滤性能，提高其留着率，染色后的纤维耐洗、耐晒，染色牢度高。