[发明专利]一模多支共挤铝型材模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝型材加工模具，尤其是一种一模多支共挤铝型材模具。

背景技术

一模多支共挤铝型材的模具主要应用于大规格挤压机高效率地生产小尺寸的铝型材；生产的铝型材即可以为空心的，也可以是实心结构。现有技术一模多支共挤铝型材的模具多采用上下模形式的分流组合模具结构，其分流孔多成组对称分布，以便为每支型材均匀的供料。如图1、图2和图3所示，它一般由上模、下模、定位销和连接螺钉四部分组成。在上模上有成组的分流孔、对称的分流桥和模芯；分流孔是金属通往型孔的通道，分流桥是支撑模芯的支架，模芯用来形成型材内腔的形状尺寸。在下模上有均匀分布的焊合室、对称的模孔型腔、工作带和空刀；焊合室把分流孔流出来的金属汇集在一起重新焊合起来形成以模芯为中心的整体材料；由于金属不断聚集，静压力不断增大，直至把金属挤出模孔；模孔型腔的工作带部分确定型材的外部尺寸和形状，并用以调节金属流速；空刀部分是为了减少摩擦，使制品得以顺利通过，保证表面质量；定位销用来进行上下模的装配定位，连接螺钉把上下模连接在一起。

现有技术一模多支共挤铝型材模具用于加工空心铝型材时，尤其是对于高精度多型腔空心铝材加工时，由于铝型材生产工艺参数复杂多变，使得模具设计和加工难度极大，加上大规格卧式挤压机本身就存在一定得不对称性，即使模具设计的非常对称，在加工精度很高的情况下，难以保证每支型材的供料都达到理想状态，很难确保每支型材达到规定尺寸精度。

另外，现有技术的一模多支共挤铝型材模具结构，由于模具设计和加工难度很大，而一模多支型材中只要有一只出现尺寸超差，就会造成整个模具的报废，极大的增加了生产成本。

发明内容

本发明为解决现有技术一模多支共挤铝型材模具的结构缺陷，导致很难确保每支型材达到规定尺寸精度，并且容易出现由于一只型材尺寸超差，导致整个模具报废的技术问题，提供一种一模多支共挤铝型材模具，该模具结构具有预装配和可互换的特点，各支型材加工精度高，也避免了模具的报废，降低了生产成本。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是，提供一种一模多支共挤铝型材模具，它包括一个上模和一个下模，所述的上模、下模通过定位销安装定位，并由螺钉固定装配；所述的上模和下模组成外模组合，所述外模组合的下模上设置有子模空腔，所述外模组合的上模上设置有与子模空腔对应的分流腔，所述的子模空腔内设置有子模组合；所述的子模组合包括子模上模和子模下模，所述的子模上模和子模下模通过子模螺钉固定在一起。

进一步的，所述的子模上模和子模下模上分别设置有对应的安装孔，所述的安装孔内设置有圆筒状子模定位销，所述的子模螺钉穿过所述圆筒状子模定位销将子模上模和子模下模固定在一起。

进一步的，所述外模组合的下模上设置有拆卸孔，所述的拆卸孔与子模安装孔位置对应。

进一步的，所述的拆卸孔为螺纹结构。

本发明中，首先根据需生产的铝型材形状特点，设计好可行最小尺寸规格的子模组合模具；该子模模具包括上下子模，上下子模通过螺钉配合圆筒状结构定位销的方式进行装配固定；子模组合的数量由一模多支共挤的支数决定；其次根据子模组合的分布和形状设计一模多支共挤铝型材外模膜组合，该外模组合的外形适合挤压机的模座；然后在外膜组合的下模上设计子模空腔，在外模组合的上模上设计分流腔；并根据需要可在外模上模上设计一定得宽展型料道；在子模组合和外模组合之间紧密装配，通常采取过盈0.01mm～0.02mm的配合量，达到子模组合和外模组合之间的精密配合。此外，在外模组合的下模上开设拆卸孔，拆卸孔位置与子模安装孔位置对应；拆卸孔通产采取螺纹孔，在需要维护或更换其中某个子模组合时，可以方便地用双螺杆将上下子模组合从外模组合中拆卸出来。

本发明与现有技术相比较，其效果是积极和明显的。本发明的一模多支共挤铝型材的模具，由于每个子模组合具有独立的预装配精度和供料系统，因此在生产过程中不但精度高，而且非常稳定；同时当某个子模组合出现尺寸超差时，只要更换该超差的子模组合即可，不会因为某只型材出现问题而导致整个模具报废；另外本技术方案的外膜组合可在同吨位的挤压机上通用，简化了整个挤压生产工艺，降低了铝型材挤压生产成本。

附图说明

图1是现有技术一模多支共挤铝型材模具上模结构示意图；

图2是现有技术一模多支共挤铝型材模具下模结构示意图；

图3是现有技术一模多支共挤铝型材模具整体装配图；

图4是本发明一模多支共挤铝型材模具外模上模的结构示意图；