[发明专利]一种减摩抗磨性能优异润滑脂的制备

说明书

技术领域

本发明属于润滑脂的制备方法。

背景技术

现代机械设备相关参数日益提高，工作负荷越来越重，使用工况趋于苛刻， 这些都严重影响着机械零件的磨损情况和使用寿命。这种苛刻的润滑工况，对 于高速轴承行业尤其突出，因为高速轴承对磨损很敏感，且高速轴承的运转速 度大，致使润滑剂不易粘附于滚动表面，容易飞散，高速轴承的轴承托辊的旋 转阻力相对较大，因此要求用于高速轴承的润滑剂具备极佳的减摩抗磨性能， 以减少高速轴承的轴承托辊的旋转阻力，牢牢地粘附在轴承的表面，减小摩擦 表面间的摩擦阻力，防止材料的磨损和擦伤，从而降低能耗和运营成本。高速 轴承的工作温度大多在200℃左右，而且往往会更高，普通的锂基脂、钠基脂都 无法满足高温润滑的要求，因为高速轴承如不通过强力冷却，则温度会继续上 升而对轴承的强度和硬度大为不利，轴承一旦失去保持精确形状的能力，必将 加剧高速摩擦而使温度迅速上升，进一步导致材料强度和硬度的降低而使轴承 很快失效。因此对于高速轴承而言，选用一种在高温环境下，也具有良好性能 的合成油润滑油，或以这种合成油为基础油的润滑脂非常必要。

目前行业中，聚脲基润滑脂凭借其良好的耐高温性、防辐射性、抗水性、 胶体安定性，以及较长的轴承寿命等性能而被大多数使用厂家所青睐，随着轴 承技术的发展，轴承逐步向密封型发展，密封轴承通常要求润滑脂使用寿命与 轴承同寿命，中间不补充润滑脂，并且承受巨大的冲击和振动的高速轴承的润 滑，以及其他重载、高负荷、冲击负荷的工况，均需要聚脲基润滑脂具备极佳 的减摩抗磨性能和极压性能方可满足要求，目前行业中多以添加油性剂或极压 抗磨剂达到目的。为了达到极佳的减摩抗磨效果，一般的做法往往是在聚脲基 润滑脂添加多种减摩抗磨添加剂，且添加比例比较大，这样既不环保也不经济。

发明内容

本发明的一个目的在于克服上述存在的不足而提供一种高PB值、高粘附性 能，且具有高滴点聚脲基润滑脂及制备方法，本发明通过改变添加剂的添加工 艺，将添加剂作为基础油的一部分来进行稠化反应，从而将添加剂的抗磨极压 效果进行增倍，降低了减摩抗磨添加剂的比例，提高了经济效益，且有利于环 境保护。

本发明提供的一种高P_B值的聚脲基润滑脂的制备方法包括：在50～80℃， 优选60～70℃将增粘剂、部分减摩抗磨添加剂加入基础油中，进行溶解，合成 基础油，再将合成后的基础油分为三份，其中两份基础油的混合物分别在60～ 80℃用于溶解二异氰酸酯，烷基胺，另外一份用做急冷油。在70～110℃将溶解 后的两组溶液进行混合，剧烈反应，升温至熔融，加入急冷油，冷却至100～120 ℃，再加入抗氧防腐剂、以及剩余部分的抗磨极压添加剂，如有需要，还可以 加入极压剂、防锈剂等功能性添加剂，继续冷却至60～90℃，均质，出釜。

本发明所说的基础油可以选择400SN～650SN的矿物油，以及高粘度指数中 性油的矿物油，如光亮油150BS，合成酯类油，植物油中的一种，或者其中的两 种，或者两种以上的混合物。

为了达到更宽的使用温度范围以及良好的粘附性能，以及进一步提高减摩 抗磨添加剂的功效，在基础油中还需加入增粘剂，本发明所说的增粘剂可以选 择低分子量的聚异丁烯、聚甲基丙烯酸酯、乙丙共聚物中的一种，或两种、或 三种的混合物。在本发明中，增粘剂占润滑脂总量的0～18％，优选3～12％。

本发明所说的减摩抗磨添加剂可以选择脂肪酸、脂肪胺类、含磷化合物摩 擦改进剂、酯类摩擦改进剂、硼酸盐极压抗磨添加剂、有机钼摩擦改进剂中的 一种、两张或者两种以上的混合物。

本发明所说的合成基础油为基础油、增粘剂、减摩抗磨添加剂的混合物。本 发明所说的合成基础油用量为润滑脂总量的60～95％，优选70～90％。合成后 的基础油一般要分成三份加入，其中一份用于溶解二异氰酸酯，用量为合成基 础油总量的50～70％，另外一份用于溶解脂肪胺，用量为合成基础油总量的20～ 40％，第三份基础油作为急冷油最后加入，用量为合成基础油总量的10～30％。