[发明专利]超大、超重箱型吊车梁的现场拼接及安装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢结构施工方法，具体地说，是一种超大、超重箱型吊车梁的现场拼接及安装方法。

背景技术

现有同类型超长行车梁通常采用双工字梁结构，比较箱型梁要达到同样的结构力学性能，所用板材较厚，增加自重，增大焊接难度，增大运输、吊装成本。

中国专利号200810079301.2披露了一种特大型吊车梁的安装方法，吊车梁结构加工时分为左、中、右三段制作，先在吊车梁安装部位1/3柱间距的地面上搭设临时支架，支架的平台上设有千斤顶，以微量调节吊车梁对接接头的水平度和起拱度，再将吊车梁现场拼装，采用地面卧式拼装方式，然后用两台150T吊车将焊接在一起的左段吊车梁构件和中段吊车梁构件整体起吊到位，最后再用一台150T吊车将右段吊车梁构件起吊到与中段吊车梁构件一致的高度，放到支架上和中段吊车梁构件在空中焊接组装在车间上形成一个完整的吊车梁。所述在吊车梁安装部位1/3柱间距的地面上搭设临时支架的方案正好是本发明的大忌，从结构力学应避免在跨中1/3范围内拼接，此外，左段吊车梁构件和中段吊车梁构件经焊接整体起吊也需重型吊车机具，造成机械台班费用高。

因此已知的特大型吊车梁的安装方法存在着上述种种不便和问题。

发明内容

本发明的目的，在于提出一种超大、超重箱型吊车梁的现场拼接及安装方法。

本发明的另一目的，在于提出一种现场分段接点焊接高空组装的超大、超重箱型吊车梁的现场拼接及安装方法。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种超大、超重箱型吊车梁的现场拼接及安装方法，所述超大、超重箱型吊车梁由W、M和E三段构成，所述W、M和E三段焊接相连接架设在两个钢柱上，其特征在于所述超大、超重箱型吊车梁的现场拼接及安装方法包括以下步骤：

第一步骤：在箱型吊车梁进场前，所述箱型吊车梁W、M和E三段分别在工厂组装，在所述两个钢柱(S，T)之间依照W、M和E三段的长度在箱型吊车梁拼接口的位置设置二个支架(5)，在所述支架(5)的平台上设有千斤顶，且在所述支架的横梁上测放出定位线；

第二步骤：现场高空拼接及安装所述箱型吊车梁，所述超大、超重箱型吊车梁经工厂制作为W、M和E三段，按W、M和E段的吊装顺序进场后直接采用120t履带吊(1)与260吨汽车吊(3)双机抬吊，进行分段吊装就位，然后进行拼装焊接施工，所述焊接施工探伤检测合格后进行卸载并拆除所述支架(5)。

本发明的超大、超重箱型吊车梁的现场拼接及安装方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的拼接及安装方法，其中所述第一步骤的箱型吊车梁W、M和E三段分别在工厂组装，其中W段和E段的长度相等，且W段和E段的长度均大于M段的长度；且W段上翼缘板的长度和E段上翼缘板的长度相等，即为W+搭接段的长度；W段下翼缘板的长度和E段下翼缘板的长度相等，即为W-搭接段的长度；亦即M段上翼缘板的长度为M-两个搭接段的长度，M段下翼缘板的长度为M+两个搭接段的长度。

前述的拼接及安装方法，其中所述第二步骤中还包括箱型吊车梁一段梁安装完后用一组千斤顶进行竖向调整，确保箱型梁起拱度、垂直度符合规范要求，所述吊车梁的起拱度为L/1200。

前述的拼接及安装方法，其中所述一组千斤顶进行竖向调整，采用精密水平仪每间隔1小时测量一次标高，观察是否存在沉降，连续测量20个小时，确定没有沉降后，开始进行焊接。

前述的拼接及安装方法，其中所述第二步骤中吊装采用的120t履带吊(1)的主臂长22m，工作半径7m，高度18m(去掉履带吊站位高度)，承重50吨，260吨汽车(3)的主臂长20.7m，工作半径8m，高度18.33m(去掉汽车吊站位高度)，承重70吨。

前述的拼接及安装方法，其中所述第二步骤中焊接采用手工焊焊接，使用J507焊条，直流焊机，焊前预热和焊后保温；所述焊接顺序为：先焊腹板，再焊翼缘板，上翼缘板(7)与下翼缘板(8)同时焊接，两面腹板同时焊接，为了消除焊接应力，应从中部向两端(S，T)施焊。

采用上述技术方案后，本发明的超大、超重箱型吊车梁的现场拼接及安装方法具有以下优点：

1.采用箱型梁制作没有厚板焊接和高材质板焊接，可采用成熟的焊接工艺大大提高钢结构制作的经济效益，可节约大量辅材和探伤费用。

2.分段接点采用焊接取代高强螺栓连接，不仅外观成型好，观感质量高，还节约高强螺栓2万余套。

3.箱型梁安装采用分段高空组装方案，吊装轻巧，可节约昂贵的大型机械台班费用。