[发明专利]液晶显示装置及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种液晶显示装置及其制造方法。

背景技术

液晶显示装置因具有厚度薄、质量轻等特点而受到广泛的应用。光铸柱(Photospacer，PS)设计现在通常被用于液晶滴注成盒(ODF)技术中，相对于以前采用的球形柱(Ballspacer)，使用光铸柱能够精确控制间隙子(Spacer)的位置以达到无视阵列(Array)各层断差而精确控制盒厚的目的。

现有技术是在彩色滤光片基板一侧利用有机膜膜制作光铸柱，由于在低温情况下液晶与光铸柱的收缩量不同，因此，必须使得光铸柱有一定的弹性，不然，在低温下，液晶显示装置会因产生真空气泡(Coldbubble)而形成显示不良的问题。

为了解决上述问题，业界通常的做法是利用半色调掩膜版(Halftone Mask)得到两种柱高的光铸柱，通过控制光铸柱的两种高度，使得不同压力的情况下起支撑作用的光铸柱的数量不同，即柱高较高的光铸柱先起支撑作用，然后是柱高较低的光铸柱起支撑作用，以此达到抗压性和弹性的要求。

一般来说，两种高度的光铸柱间的高度差在0.3um左右，在制作彩色滤光片基板一侧的双高度光铸柱时，受制于半色调掩膜曝光技术的影响，两种柱高的光铸柱的高度差不能准确的达到，这样一来，两种柱高的光铸柱的高度差可能出现比较大的误差。利用两种高度的光铸柱的高度差来实现液晶显示装置的抗压性和弹性的效果不佳，采用该方法制造的液晶显示装置会出现低温真空气泡的问题，进而导致该液晶显示装置显示不良。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液晶显示装置，该液晶显示装置能够解决因光铸柱高度误差而引起的低温真空气泡的问题。

本发明的目的还在于提供一种液晶显示装置的制造方法，利用该制造方法制造的液晶显示装置能够解决因光铸柱高度误差而引起的低温真空气泡的问题。

一种液晶显示装置，包括第一基板、与该第一基板相对设置的第二基板、设置于该第二基板的邻近该第一基板一侧的第一光铸柱和第二光铸柱，该液晶显示装置还包括设置于该第一基板一侧的凸起，该第一、第二光铸柱的高度相等，该第一光铸柱与该凸起接触以支撑该第一、第二基板，该第二光铸柱与该基板之间存在一间隙，当该液晶显示装置受压力时，该第一、第二光铸柱共同支撑该第一、第二基板。

本发明优选的一种技术方案，该第二光铸柱的分布密度大于该第一光铸柱的分布密度。

本发明优选的一种技术方案，该凸起由位于该第一基板一侧部分表面上的金属垫形成。

本发明优选的一种技术方案，该金属垫上覆盖有钝化层。

本发明优选的一种技术方案，该钝化层还覆盖该第一基板的未设置该金属垫的表面，该第二光铸柱与该钝化层之间存在一间隙，当该液晶显示装置受压力时，该第二光铸柱与该钝化层接触，该第一、第二光铸柱共同支撑该第一、第二基板。

本发明优选的一种技术方案，该第一基板的邻近该第二基板的一侧设置有有机膜，该有机膜的部分表面上形成有金属垫，该金属垫形成该凸起。

本发明优选的一种技术方案，该第二光铸柱所在的位置与该有机膜未被该金属垫覆盖的部分所在的位置相对，该第二光铸柱与该有机膜之间存在一间隙，当该液晶显示装置受压力时，该第二光铸柱与该有机膜接触，该第一、第二光铸柱共同支撑该第一、第二基板。

本发明优选的一种技术方案，该液晶显示装置还包括另一金属垫和钝化层，该另一金属垫设置于该第一基板的邻近该第二基板的表面，该钝化层覆盖该金属垫和该第一基板的表面，该有机膜覆盖该钝化层。

本发明优选的一种技术方案，该钝化层采用化学气相沉积的方法形成。

本发明优选的一种技术方案，该金属垫的材料为钼。

一种液晶显示装置的制造方法，包括如下步骤：提供第一基板，在该第一基板的表面形成凸起；提供第二基板，在该第二基板的表面形成第一、第二光铸柱，该第一、第二光铸柱的高度相等，该第一光铸柱所在的位置与该凸起所在的位置相对，该第二光铸柱所在的位置与该第一基板未设置该凸起的表面相对；将该第一、第二基板贴合，该第一光铸柱与该凸起接触，该第二光铸柱与该第一基板之间形成一间隙。

本发明优选的一种技术方案，在形成该凸起的步骤中，在该第一基板的一侧形成有机膜，在该有机膜的表面形成金属垫，该金属垫形成该凸起。

本发明优选的一种技术方案，该金属垫采用在该有机膜表面溅射金属的方法形成。

本发明优选的一种技术方案，该有机膜采用涂布的方法形成。

本发明优选的一种技术方案，在形成该有机膜前，先在该第一基板的表面形成另一金属垫以及覆盖该另一金属垫和该第一基板的钝化层，该有机膜覆盖该钝化层。