[发明专利]具有大小圆凸起的路面施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种混凝土路面的施工方法，更具体地说是应用在特殊场合中的混凝土路面的施工方法。 

背景技术

大小圆凸起路是一些特殊场合中对路面的要求，比如，在中国一汽农安汽车试验场中，大小圆凸起路面位于耐久性试验的K0+340～K0+510和K2+800～K2+920路段，路面结构为水泥混凝土，大圆凸起路长170m，路面宽度6.50m，小圆凸起路长120m，路面宽6.50m。这种路面主要是为了汽车通过障碍物的测试，大小圆凸起的分布形式是不规则的。 

但是，迄今为止，尚未有过关于大、小圆凸起路面施工方法的公开报导。 

发明内容

本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供具有大小圆凸起的路面施工方法，以使具有大小圆凸起的路面能够快捷、准确地完成施工。 

本发明解决技术问题采用如下技术方案： 

本发明具有大小圆凸起的路面施工方法的特点是按如下步骤操作： 

1、按如下过程预制圆凸起预制件 

a、加工胎模及扁钢环 

采用铸钢胎模，根据各圆凸起直径的大小和形状，设置所述胎模的表面为圆锥凹面，在其圆锥凹面上以同心圆设置各“U”型抗滑凹槽，扁钢环直立于胎模的外圆面上，由设置在胎模外周的各钢垫片及外圆螺母对所述扁钢环定位整圆，在由所述胎模和扁钢环构成的膜腔内，放置钢筋骨架； 

b、在所述钢筋骨架上沿径呈十字焊接有连接筋，所述连接筋贯穿扁钢环，并与扁钢环焊接； 

c、浇筑混凝土，采用平板振动器振实或采用插入式振捣器捣实，直至混凝土表面出现泛浆为止，再人工用抹子反复挤压混凝土，并抹面、整平，再于表面喷漆作色，即成设定直径的大小圆凸起预制件； 

d、拆除胎模后，经养生制得以扁钢环为外圈的圆凸起； 

2、进行圆凸起预制件的安装及路面混凝土的浇筑 

a、按设定的间隔确定各圆凸起预制件的中心桩位； 

b、在已确定各圆凸起预制件平面位置的路面上，以槽钢为路面侧模并固定，曲线段路 面侧模是用分段设置的各模板顺接，每段模板的中心安装在曲线切线上； 

c、在路面上铺设钢筋网片，浇筑第一层混凝土形成预制件下承层，核准所述预制件下承层的标高之后，将各圆凸起预制件按各自设定的位置放置在下承层的层面上，以橡胶锤敲打使圆凸起预制件安放平稳并核准各圆凸起预制件的顶面标高； 

d、将贯穿在所述扁钢环外周的连接筋与路面上铺设的钢筋网片进行连接，再浇筑路面层混凝土；在完成路面层混凝土的浇筑之后，顶面按设定作拉毛处理，再经养生即成。 

与已有技术相比，本发明有益效果体现在： 

1、本发明利用胎模及扁钢环完成大小圆凸起的预制，其方法简单可靠，预制件的大小及形状准确。 

2、本发明根据胎模翻浇圆凸起预制件，其圆锥凹面上以同心圆设置各“U”型抗滑凹槽确保外露面U型抗滑槽均匀统一。 

附图说明

图1为本发明中胎模及扁钢环结构示意图。 

图2为本发明中预制件平面示意图。 

图3为本发明路面结构立面示意图。 

图4为本发明中大小圆凸起平面布置示意图。 

图中标号：1胎模、2为“U”型抗滑凹槽、3扁钢环、4钢垫片、5外圆螺母、6钢筋骨架、7连接筋、8下承层、9路面层混凝土。 

以下通过具体实施方式，并结合附图对本发明作进一步说明。 

具体实施方式

具体实施按如下步骤操作： 

一、按如下过程预制圆凸起预制件 

1、加工胎模及扁钢环 

参见图1，采用铸钢胎模1，根据各圆凸起直径的大小和形状，设置胎模1的表面为圆锥凹面，在其圆锥凹面上以同心圆设置各“U”型抗滑凹槽2，扁钢环3直立于胎模1的外圆面上，在胎模1的外圆周上，设置丝口，由设置在胎模1的外周的各钢垫片4及外圆螺母5对扁钢环3定位整圆，调整扁钢环3因外力或焊接时产生的局部高温引起的轻微变形，达到扁钢环3的外壁与胎模的外壁处在同一面上，避免预制件出现垂直轴线的偏移，避免出现漏浆现象，扁钢环3的顶面采用打磨的方式加工为圆弧倒角，以确保扁钢环顶面圆滑无棱角； 

2、参见图2，在由胎模1和扁钢环3构成的膜腔内，放置钢筋骨架6；在钢筋骨架6上 沿径呈十字焊接有连接筋7，连接筋7贯穿扁钢环3，并与扁钢环3焊接，为了便于预制件的移动，可以在扁钢环3的外周呈对称设置一对可以抓取的吊环；