[发明专利]利用油压机压制圆管的方法

说明书

(一)技术领域

本发明涉及一种在船舶建造过程中利用油压机压制圆管的方法。属于船舶建造技术领域。

(二)背景技术

在船舶建造过程中有些部件因设计和功能需要(如锚链管，落链桶，部分船舶的锚链舱)设计成圆管型或圆型。船厂常规采用专用卷管机卷制或外协加工，对于超过常规卷制能力的就采购无缝钢管。上述常规方法存在如下问题：

1、根据卷板机的工作能力，一般船厂配置的卷板机最大只能卷制1500mm×12mm厚的板和直径大于300mm的圆管，厚壁管只能采购无缝钢管。卷制范围窄，采购成本高。

2、由于船舶的使用特点和设计原理，船舶建造过程中卷板机使用率很低，而油压机的使用是很频繁的，一般船厂只配置油压机，因此卷板只能外协，增加制造成本，周期长。

由于以上原因，造成卷板机设备闲置或船舶制造周期加长，成本增加。

(三)发明内容

本发明的目的在于克服了以上常规方法的弊端，提供一种利用油压机压制圆管的方法。

本发明的目的是这样实现的：一种在船舶建造过程中利用油压机压制圆管的方法，其特征在于所述方法包括以下工艺过程：

步骤一、设计上模和下模，上模呈板条状，上模长度为2000mm，材质为16Mn，下模长度为2500mm，用船用钢板拼接制作，下模置于上模下方，下模上端面设置成与待压制圆管直径相对应的弧形凹槽，把上模与油压机的油压机压头用螺旋扣连接和固定，下模在油压机压制平台上用限位块锁定；

步骤二、在压制圆管的板材下好料后，沿板材长度方向划出间隔为50mm的压制线，把下好料并划好压制线的板材平放在下模上，通过油压机压头带动上模向下运行作用于压制线压制板材，重复以上动作压制每个压制线位置，逐步把板材压制成中间留20mm间隙的半成品圆管，然后用油压机压头作用于半成品圆管外壁使半成品圆管20mm间隙密合并用电焊固定，最后通过焊接和校正，圆管最终成型。

本发明的方法与现有常规方法比较的优点是：

1、克服了卷管机对加工部件厚度、长度和直径的要求。最大压制厚度达25mm，长度达4000mm，加工直径最小为200mm。

2、取消了船厂对卷管机或外协卷管的依赖，提高了油压机使用效率，降低了船舶制造成本。

本发明为实现上述圆管压制方法设计了一种利用油压机压制圆管的模具，该模具包括上模和下模，上模与油压机压头连接，下模与油压机压制平台连接。

所述上模和下模与油压机压头和油压机压制平台采用可拆型连接，不影响油压机的原有功能。

综上，本发明只需一台油压机，并配以专用的模具，即可加工圆管，同时加大部件的厚度和扩大部件加工半径的范围，既减少了对专用卷管机的依赖，又可提高了卷管的壁厚，降低船厂设备配置要求，缩短船舶建造周期，降低了造船成本。

(四)附图说明

图1为本发明利用油压机压制圆管的模具正面结构示意图。

图2为图1的侧视图。

图3～图6本发明圆管压制过程示意图。

图中附图标记：

上模1、下模2、油压机压制平台3、油压机压头4、压紧密合并点焊固定5；

弧形凹槽21。

(五)具体实施方式

参见图1～2，本发明涉及一种在船舶建造过程中利用油压机压制圆管的方法，该方法包括：

步骤一、根据油压机压力指标和压头至压制平台之间的工作行程，设计上模1和下模2，上模1呈板条状，通常上模1长度为2000mm，材质为16Mn，下模为2500mm，用船用钢板拼接制作。下模2置于上模1下方，下模2上端面设置成与待压制圆管直径相对应的弧形凹槽21。把上模1与油压机压头4用螺旋扣连接和固定，下模2在油压机压制平台4上用限位块锁定，然后通过压头带动上模向下运行检查上下模啮合程度并适当调整。上模1和下模2长度可达2000mm以上，也就意味着压制管的长度可在4000mm以上。

步骤二、根据需要压制管的直径和最大二倍油压机压头4有效工作长度设定板材下料尺寸，在板材下好料后，沿板材长度方向划出间隔为50mm的压制线，把下好料并划好压制线的板材平放在下模的正确位置上，通过油压机压头4带动上模向下运行作用于压制线压制板材，重复以上动作压制每个压制线位置，逐步把板材压制成中间留20mm间隙的半成品管，然后用油压机压头作用于圆管外壁使圆管20mm间隙密合并用电焊固定，最后通过焊接和适当校正，圆管最终成型，如图3～6。