[发明专利]热交换器用翅片的制造方法和热交换器用翅片的成形模具

说明书

技术领域

本发明涉及热交换器用翅片制造方法和其成形模具，尤其涉及对金属薄板预先形成的筒状部实施特定锥度扩张和挤压的一种制造方法和成形模具。

背景技术

热交换器用翅片通常是一种在铝或铜金属薄板上的长度方向上形成多个具有一定高度的透孔结构，这种透孔可扩大被插入的热交换管的传热面积，可提高热交换管的传热效率。

现有技术中，生产热交换器用翅片的方法有多种，第一种方法对金属薄板采用级进拉伸、冲孔和内缘翻边加工和卷口加工，该方法完全依赖级进拉伸实现开口的高度，当应用较硬薄板和较高片距时难以实现；第二种方法对金属薄板采用冲孔和内缘翻边加工、减薄拉深和卷口加工，该方法完全依赖变薄量来实现开口的高度，当翅片产品的片距需要调整时不能实现；第三种生产热交换器用翅片的方法可通过专利申请所记载的方法实现，该专利申请号为：00103781.1，该方法采用级进拉伸、冲孔和内缘翻边加工、减薄拉深和卷口加工，所述方法采用级进拉伸和减薄拉深相结合，可以实现较硬薄板和较高片距的翅片产品，同时高度也可级进拉伸调节，但减薄拉深时金属薄板与成形凸模相对运动距离长，易于磨损和拉毛；变薄后的筒状部的口部与根部厚度相同，较大变薄量卷口时容易开裂，较小变薄量时片距难以实现。

所以现有技术实际应用中存在缺陷，所以有待改进。

发明内容

本发明的目的是，针对上述现有技术存在的缺陷提供了一种热交换器用翅片的生产方法和热交换器用翅片的成形模具，解决了现有技术所存在透孔易于磨损和拉毛，变薄后的卷口时容易开裂，较小变薄量时片距难以实现的问题，达到了实现片距可调整和卷口部不易开裂的目的。

本发明的技术方案如下：

一种热交换器用翅片的制造方法，其中包括如下步骤：

A、通过对位于上模和下模的金属薄板实施直径逐步缩小的至少二次级进拉伸，形成一定高度的帽状凸起部；

B、在所述帽状凸起部上实施冲孔加工，并对得到的所述冲孔实行内缘翻边加工以形成筒状部；

C、对所述筒状部实施特定锥度的扩张和挤压成形加工，使所述金属薄板挤压后形成的锥状挤压部的内壁面呈朝前端方向缩径的锥形，所述锥状挤压部的外壁面为光滑的无急剧曲率变化的曲面，并在一定范围内调节所述挤压凸模的高度从而控制挤压量；

D、通过对所述锥状挤压部进行卷口加工，以形成带法兰冲孔。

所述的方法，其中，所述步骤C具体包括如下的处理：通过设置在所述下模的挤压凸模和设置在所述上模的挤压凹模合模时对所述筒状部实施特定锥度的挤压，所述挤压凸模的前端部具有至少一个成形斜度，所述挤压凹模内侧由下而上相对于所述挤压凸模的中心线有多个斜度，通过将所述挤压凸模插入至所述挤压凹模，使所述金属薄板的内壁面呈朝前端方向缩径的锥形，使所述金属薄板的外壁面呈光滑的曲面。

所述的方法，其中，所述步骤C中调节所述挤压凸模的高度从而控制挤压量包括如下处理：在所述下模和挤压凸模之间安装有至少一组斜楔组件，通过至少一个与所述斜楔组件紧密接触的调节结构来调整所述斜楔组件的推进位置以改变所述挤压凸模和所述挤压凹模的相对高度以控制挤压量。

所述的方法，其中，所述挤压凹模内侧至少有三个连续渐变的斜度，所述三个斜度相对于所述挤压凸模的中心线分别形成三个角度，通过挤压凹模内侧对所述金属薄板的外壁面进行挤压，使所述锥状挤压部的壁面呈底部和口部厚于所述锥状挤压部的中间，使卷口有较好的支撑并防止卷口开裂。

所述的方法，其中，所述外壁面的曲面为多段折线，圆角过渡。

所述的方法，其中，所述挤压凹模与所述上模的凹模固定板之间留有一定的滑合间隙。

一种热交换器用翅片的成形模具，由可分合的上模和下模构成，用于对金属薄板预先形成的筒状部实施扩张和挤压，其特征在于：包括至少一个挤压凸模，所述挤压凸模通过凸模固定板固定在所述下模，所述挤压凸模的前端部具有至少一个成形斜度，还包括至少一个挤压凹模，所述挤压凹模通过凹模固定板固定在所述上模中，所述挤压凹模内侧由下而上相对于所述挤压凸模的中心线有多个斜度，用于在上模和下模合模时使所述金属薄板筒状部外壁面呈光滑曲面，筒状部内壁面呈朝前端方向缩径的锥形。

所述的模具，其中，在所述下模和挤压凸模之间还安装有至少一组斜楔组件，所述斜楔组件与至少一个调节结构紧密接触，用于通过所述调节结构调整所述斜楔组件的推进位置，改变所述挤压凸模和所述挤压凹模的相对高度。