[发明专利]具有多个不同的内腔形状的管及其制造装置

说明书

技术领域

本发明涉及在管长度方向上内腔的形状以一定间隔连续地变化的管及其制造装置。

背景技术

以往，存在很多在一根管产品中内腔的形状呈多段变化的产品。例如，在医疗领域，在伤部治疗用的引流管等中，为了提高排液效率并防止弯曲，在体内留置部侧需要具有带肋的内腔，在体外侧则是与排液瓶等的连接器之类部件连接，为达到这一状况，需要使上述管形成为内腔为正圆形状、且壁厚比较厚的管。

在以往的技术中，例如当制造具有带薄肋的内腔和正圆形状的内腔的管时，采用如下的方法：分别成型带薄肋的内腔的管和正圆形状的内腔的管，之后，经由另外成型的连接器等部件将两根管接合在一起。但是，在该方法中，不仅部件数量增多而且难以实现工序的自动化，因此不得不进行基于手工作业的组装工序，主要从工时的方面出发难以实现产品的低成本化。除此之外，在管外周的连接器处必然产生的阶梯差在作为医疗用管的使用中，经常产生不良情况。

作为解决上述问题点的手段，开发出了基于十字头机构的模具形状可变机构，使内腔的形状连续地变化的挤出模具机构已被实用化，但是大多需要多个可动部分，驱动部又形成复杂的结构，并且有时不得不变更生产线的布局，耗费成本，因此不适于少量生产其他品种的医疗用具的生产。

发明内容

本发明就是为了解决以往的管成型的上述这些问题而经过各种研究最终做出的，其目的在于提供一种在挤出成型中能够容易地在管长度方向使内腔的形状以一定间隔连续地变化从而实现工序简化、并且设备费用低廉的截面可变挤出成型用装置以及使用该装置制造的管。

即，本发明涉及截面形状可变挤出成型用装置以及使用该装置制造的管，所述截面形状可变挤出成型用装置的特征在于，内模具的分型面部(成型品内腔形状决定部)由多个不同的截面形状的多段结构形成，通过使该内模具在树脂流路方向上前后移动，使成型品的内腔形状变化。

附图说明

图1是示出成为本发明的一个实施例的截面可变挤出成型用模具的内部构造的剖切剖视图。

图2示出成为本发明的一个实施例的截面可变挤出成型用模具的溢流阀的内部构造。是剖切剖视图。

图3是利用以往的截面可变挤出用模具成型的管剖面的图。

图4是以往的引流管的剖面图。

图5是示出基于本发明的模具机构的其他的实施例的示意图。

图6是示出基于本发明的模具机构的内模具的其他的实施例的图。

标号说明

1：可动内模具；2：外模具；3：致动器；4：外模具分型面部；5：内模具保持器；6：模头；7：内模具前部；8：内模具后部；9：由内模具前部形成的管形状例1；10：由内模具后部形成的管形状例1；11：可动内模具例1；12：由内模具前部形成的管形状例2；13：由内模具后部形成的管形状例2；14：可动内模具例2；15：由内模具前部形成的管形状例3；16：由内模具后部形成的管形状例3；17：可动内模具例3；21：溢流阀；22：内模具；23：外模具；24：致动器；25：模具；26：挤压机；27：树脂流路；28：针阀；29：电动机。

具体实施方式

以下，使用附图对本发明进行详细说明。附图是示出基于本发明的截面形状可变挤出成型用模具机构的一个实施例的概要图，图1是成型品内腔为带肋形状和正圆形状的截面形状可变挤出成型用模具机构的概要图。图2是该机构的可动内模具(1)的概要图。图3是管成型时的该机构的可动内模具(1)的位置关系的图和成型品剖视图，(a)是利用内模具前部(7)进行成型时的位置关系，(b)是此时的成型品的剖面形状。(c)是利用内模具后部(8)进行成型时的位置关系，(d)示出此时的成型品的剖面形状。图4是示出能够利用本发明的机构成型的成型品和可动内模具的形状的实施例的图。

如图1所示，本发明的截面可变挤出成型用模具机构，能够通过使在通常的管挤出成型中被固定的内模具在树脂流路内且在树脂流路方向上前后移动，从而在连续的挤出成型中使管的内腔的截面形状变化。

可动部仅仅是可动内模具(1)，外模具(2)基本上是固定的。使可动内模具(1)动作的致动器(3)是前后进退的部件，例如可以是一个气缸。设置致动器(3)的位置基本上是与可动内模具(1)同轴上的后方，如果是十字头则最容易组装。并且，由于是可动部分从树脂受到的阻力少的机构，因此小型的致动器(3)的驱动力就足够了，在十字头以外的例如通常的横向牵引式的成型布局的情况下，能够将小型的致动器(3)埋入树脂流路内，无论什么样的挤压机都能够容易地应对。