[发明专利]轮毂平衡跳动检测线

说明书

技术领域

本发明型涉及一种轮毂平衡跳动检测线，属于汽车轮毂检测技术领域。

背景技术

现有技术中，轮毂平衡跳动检测线往往是将平衡和跳动在一个工位上检测，既用一个主轴和定心夹盘夹紧轮毂，轮毂绕主轴旋转，先测平衡然后测跳动，等检测完平衡和跳动后再在另一个工位上进行打标，机械结构较复杂，当主轴损坏时，既无法检测平衡也无法检测跳动，不便于进行维修及单一项目的检测，同时因为检测和打标分开进行，无法保证打标精度。目前多数生产厂家采用测量轮毂直径、轮宽等技术参数来识别轮型，造成检测机构复杂且识别效率低下。在检测平衡时，对于气门孔部位的补偿采用人工装卸气门嘴，操作步骤繁琐，检测效率低下。

发明型内容

为解决以上技术问题，本发明型的目的在于，提供一种轮毂平衡跳动检测线，可同时分别检测平衡和跳动、实现所有轮型的混编检测、模拟气门嘴检测动平衡及进行原地打标。

该检测线采用双主轴、双工位检测，实现了现有设备无法在同一生产线上同时完成平衡和跳动检测的功能，同时提高了生产效率，简化了部分机械机构；轮型识别方式采用CCD照相系统进行图形比较，可对不同轮型进行自动识别(包括气门孔位置的确定及螺栓孔的检测)，简化了以往通过机械测量识别轮型的机构，同时可识别气门孔位置，根据不平衡量的确定公式U＝m×r，对不同规格、尺寸的轮型进行气门孔部分的量化换算和系统自动补偿，平衡检测过程无需人工装卸气门嘴，节省人力的同时有效的提高了检测效率。对于每种轮型设置有固定的补偿参数，由设备自动调用，避免人工安装气门嘴出错的可能，起到了防错的效果。另外该检测线的打标机构采用原地打标(夹紧装置松开之前打标)取代了原打标工位及贴标机，在保证打标位置精度的同时简化了机械结构。

本发明型的技术方案：工位1上做轮型识别、平衡检测及打标，工位2上做跳动检测及打标。其工位1由照相机(3)、四爪夹具(4)、定心夹盘(5)、平衡检测机构(6)、升降台(7)、打标机构(8)组成；其工位2由四爪夹具(9)、升降台(10)、跳动检测机构(11)、定心夹盘(12)、打标机构(13)组成。另外，在工位1之前有工作台(1)和气动挡杆(2)。

所述的照相机(3)采用CCD系统进行图形比较，可对不同轮型进行自动识别。

所述的四爪夹具(4)和四爪夹具(9)通过气动方式夹紧轮毂，起到定位作用。

所述的升降台(7)和升降台(10)上装有可驱动辊道，其自身也可以通过气动控制升降。

所述的定心夹盘(4)和定心夹盘(9)可以绕其轴线转动。

所述的打标机构(8)和打标机构(13)由彩色笔(14)、导向筒(15)、弹簧(16)和小气缸(17)组成。

附图说明

附图1为本发明型使用时的结构示意图。

附图2为本发明型轮型识别功能示意图。

附图3为本发明型气门嘴补偿功能简图。

附图4为本发明型打标机构简图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对发明型作进一步说明：

如图1所示，本发明型由两个工位组成，即先在工位1上做平衡检测并打标，然后在工位2上做跳动检测并打标。具体工作过程如下：

工作台(1)、升降台(7)上的辊子旋转带动轮毂转入工位1。气动档杆(2)可以上下移动，保证工位1检测进行时没有轮毂流入。

检测轮毂平衡时，先由四爪夹具(4)将轮毂夹正，如图2所示，照相机(3)对轮毂照相后与数据库轮型比较，识别出检测轮毂型号，同时如图3所示，可识别出气门孔位置，给出气门孔部位的自动补偿量。四爪夹具(4)松开轮毂，升降台(7)下降，定心夹盘(5)夹紧轮毂。主轴带动定心夹盘-轮毂旋转，平衡检测机构(6)测量轮毂不平衡量后找出轻点位置，轮毂停止旋转，打标机构(8)在轮毂轻点位置打标。然后定心夹盘(5)松开轮毂，升降台(7)先带着轮毂上升，至此工位1即对轮毂的平衡检测并打标进行完毕，接下来升降台(7)和升降台(10)上的辊子旋转带动轮毂转入工位2。

检测轮毂跳动时，四爪夹具(9)夹正轮毂后松开轮毂，升降台(10)带动轮毂一起下降，定心夹盘(12)夹紧轮毂，主轴带动定心夹盘-轮毂旋转，跳动检测机构(11)测量轮毂的跳动并找出低点位置，轮毂停止旋转，打标机构(13)在轮毂低点位置打标。定心夹盘(12)松开轮毂，升降台(10)带动轮毂上升，辊子旋转带着轮毂流入下道工序，至此检测完毕。

如图4所示，打标机构工作时用彩色笔(14)作触点式标记，平衡打标和跳动打标分别采用不同颜色的彩色笔加以区分。