[发明专利]热交换器夹套内的牵拉肋板生产方法

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热交换介质不直接接触的一般热交换器夹套内的导流和抗压部件。

背景技术

热交换器品种多样，因此相应的夹套内腔形式也多样，如平板式的热压板、烘板的夹套内腔为立方体空腔，反应釜的夹套内腔，是上部为圆筒形，下部为锅形的组合内腔，方盆式的染盆和胶盆夹套的内腔为槽钢形内腔等等，现有技术中热交换器的夹套内腔中有的是无任何部件的空腔，有的有只起介质导流作用的导流板，如化学工业通用的反应釜，夹套内或为空腔或置有导流板，对介质旋于夹套两壁的压力和加压反应所产生的压力，均采用厚壁的方式抵衡，笨重、制作成本高、热交换效率低。平板式热压板有的用厚金属板纵向打排孔，再在排孔两端各打一条横孔，用间隔且错位地封段，使这些孔连接成蛇形走向的介质导游内管的方式制作，虽然抗压强度大，但沉重、壁厚、制作成本高和热交换效率低。有的平板式烘板用夹套内腔中设置供介质流动的蛇形管的方式制作，介质的热传导隔有管壁、面板壁和两壁间的间隙，热交换效率低，能耗大。经检索和市场调查，尚未发现在热交换器夹套内有既起导流作用又采用支撑和牵拉方式起抗压作用的部件的相关报道和实物。

发明内容

本发明要解决的技术问题是设计一种热交换器夹套内既有导流作用，又有通过支撑和牵拉实现抗压作用的牵拉肋板生产方法。

解决上述技术问题的技术方案是：本热交换器夹套内的牵拉肋板生产方法，其特征是包括如下步骤：

(1)肋板的取料和制作：用金属板作原料，如钢、铝、铜或各自的合金，根据强度、成本、锈蚀与否综合因素考虑和选定；肋板的长、宽、高及形状应与夹套内腔匹配，总的原则是圆筒形和锅形内腔的肋板制成侧竖的螺旋形，立方体内腔的肋板制成方长条形，槽钢形内腔的肋条制成类U字形；肋板的长与高稍小于内腔的长与高，其差额是接近的零的便于装配之差，螺旋形肋板长度以两端将触及夹套端壁为限，有锅形部的内腔底不设肋板与牵拉杆，肋板厚度以承受压力大小来定；在同一夹套的内腔中各条肋板的形状、长、宽、厚度、肋板的走向和间隔距一致。

(2)肋板钻孔：在每条肋板不贴近夹套壁的面上等间隔地垂直或接近垂直地钻至少三个牵拉板穿孔，孔为圆孔或椭圆形孔，螺旋走向的肋板按各层圆同等分法等距离钻孔；

(3)肋板与夹套壁的焊接：相邻肋板互相错位焊接，即第一条肋析的一侧边与外套内壁焊接，则第二条肋板的相对侧边与内套外壁焊接，余类推；

(4)牵拉杆的选取：选圆形金属杆，直径略小于圆形牵拉杆穿孔的直径或小于椭圆形牵拉杆穿孔的短直径，长度略小于内腔长度；

(5)夹套的整体装配和焊接：选将夹套两壁连同焊接其上的肋条两大部分相向凑合，使分别焊接在内套壁和外套壁上的肋板一一平行间隔排列，各牵拉杆穿孔也成排地一一对准在一条直 线上，各排孔穿上一条牵拉杆，将各条肋板串接成一体，最后将夹套的端壁或侧壁焊接密封即成。

本发明的有益效果是牵拉肋板和夹套通过焊接与牵拉杆的串接成一体，用支撑的方式抗外来压力，用牵拉方式抗介质的内压，从而降低了夹套两壁的厚度，使热交换器质轻、成本低、热交换效率高。

附图说明

图1为一种平板式热交换器夹套内的牵拉肋板结构示意图。

图2为一种方盆式热交换器夹套内的牵拉肋板结构示意图。

图3为反应釜体夹套内的牵拉肋板结构示意图。

具体实施方式

下面本发明结合实施例并参照附图予以详述：

实施例1：图1显示一种平板式热交换器夹套内的牵拉肋板，每条肋板2为长、高、厚度一致的方长条板，长度与高度略小于内腔的长度与高度，差额为1-2mm，视为接近零，各分别钻至少三个牵拉杆穿孔4，孔呈椭圆形，先将上面板1与前侧板焊接好，再将下面板6与后侧板焊好，再将每条肋板2一一间隔且错位地分别焊接在上面板1及前侧板或下面板6及后侧板的内壁上，将上述两部分总焊接件相向凑合，各肋板2同一位置上的牵拉杆穿孔4处于一一对准的位置上，穿上牵拉杆3后将两端极与两侧板焊接密封即成。介质经椭圆形孔和1-2mm的装配间隙流动。

实施例2：图2显示一种方盆式热交换器夹套内的牵拉肋板，该盆两侧与底部为有内腔的夹套结构，两端为无内腔的单壁(图中未画全)，每条肋板2呈类U字形，长、高略小于内腔相 应尺寸，差额为1-2mm，视为接近零，在各条肋板2的相同位置，如肋板的两侧与中间各至少钻一个牵拉杆穿孔4，一一间隔且错位地将肋板的一侧边分别焊接到外盆1内壁或内盆6外壁上，向牵拉杆穿孔4一一插入牵拉杆3后，将单层端壁焊接在内外盆侧壁和底壁上密封即成。介质经1-2mm的装配间隙和牵拉杆穿孔4流动。