[发明专利]一种带钢处理线宽度可变对中控制装置

说明书

技术领域

本发明涉及带钢处理线卷取机的近距离对中控制装置。

背景技术

在不锈钢冷轧板带生产过程中，为了减少不锈钢未轧部分长度，提高产品成材率，节约贵重金属，需要在带钢头尾端焊接引带。为消除焊接应力集中现象，减少不同宽度带钢对设备的影响并确保运行安全平稳，焊接部位需要剪切出月牙状缺口，从而使带钢宽度发生较大变化。这种宽度变化经常导致不锈钢冷轧带钢连续处理线卷取时带钢对中精度差(尤其是边部偏差)，使所卷取的钢卷芯部和外圈向外突出，严重影响下道轧制工序正常生产，严重时会造成跑偏或断带等危险；同时还有造成最终成品质量降级。

宁波宝新不锈钢有限公司热轧不锈钢带退火酸洗机组(简称HAPL)卷取机1原设计有卷取CPC对中系统，其检测是通过光电管2扫描带钢两侧边部位置来实现，由于带钢检测位置与卷取机位置距离过长(＞6.2m)，中间存在不可控距离，带钢长距离运行时易产生蛇行现象，并且带钢自身可能存在板形不良情况，带钢实际边部位置与检测现象失真，卷取机根据检测到的信号进行位置调节，因此不能达到所卷钢卷边部对齐的目的；同时，由于在带钢头尾端焊接了引带并在焊缝处加工出月牙状缺口，使焊接部位发生宽度剧变；其次，带钢头尾部卷取时无张力控制，带钢也易自由跑偏。因此，在实际生产中，HAPL机组卷取机卷取带钢时头尾卷偏量最大可以达到180mm，钢卷数量不合格率达0.8％以上。严重影响了下道轧制工序的生产和物流计划。有些钢卷必须进行重新卷取才能进行下道工序生产，提高了生产成本。因此，HAPL机组原设计的卷取机对中系统无法达到预期卷取精度的要求，如图1所示。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种带钢处理线宽度可变对中控制装置，减少带钢不可控自由长度，缩短了卷取机对中移动响应时间，带钢宽度发生变化能及时得到调整。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种带钢处理线宽度可变对中控制装置，包括卷取机、设置在卷取机内的卷筒、带钢，其特征在于：在接近所述的卷取机的位置设置有对中检测控制系统，对中检测系统包括：

一穿带装置，穿带装置设置在卷取机的前方，其外周套有一导向辊，并且导向辊可转动地安装在辊架上；导向辊的上方配合有一夹送辊，夹送辊可转动地安装在上部机架上；上部机架上安装有可使带钢头部或尾部压紧在导向辊上的油缸一，油缸一驱动连接夹送辊进行压紧动作；

一穿带导板，通过辊架上设置的油缸二驱动穿带导板来回摆动，使带钢头部引导至卷取机的卷筒上；

一对中检测装置，设置在导向辊的前部，及时检测带钢的偏移并对中。

夹送辊的控制方式随着程序的改变而改变。

作为改进，所述的导向辊的设置与带钢之间形成产生张力的包角，包角30～40度。

作为改进，所述的导向辊的直径为640mm，夹送辊的直径为250mm。

作为改进，所述的对中检测装置采用的是光电对中检测装置。

与现有技术相比，本发明的优点在于：在卷取机前设置有穿带装置、穿带导板、对中检测装置及设计保护装置，改变控制方式，使卷取机对中移动响应时间大为缩短，带钢宽度发生变化或板形带钢不良时也能及时得到调整。这样，带钢检测位置后跑偏的概率基本消除，解决了钢卷卷芯和外圈卷不整齐的问题。

附图说明

图1为本发明的剖视图；

图2为原装置的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1所示：一种连续带钢处理线宽度可变对中控制装置，包括卷取机1、设置在卷取机内的卷筒1.1、带钢，在接近卷取机1的位置设置有对中检测控制系统；在卷取机1前近处设计布置直径640mm的导向辊3.1，内置有穿带装置3，并且导向辊3.1可转动地安装在辊架3.3上；导向辊3.1的布置要求与带钢形成一定的包角，如30～40度，主要用于在带钢卷取过程中产生张力，实现带钢带张力对中；导向辊3.1的上方配合有直径250mm的夹送辊3.2，夹送辊3.2可转动地安装在上部机架上，上部机架上安装有油缸一5.1，油缸一5.1驱动连接夹送辊3.2进行压紧或者松开动作，这样通过油缸一5.1使夹送辊3.2压下将带钢头部或尾部压紧在导向辊3.1上，使带钢头部或尾部均在张力下卷取对中；辊架3.3上布置有油缸二5.2并驱动可摆动的穿带导板4，穿带导板4通过转轴可转动地连接在辊架3.3上，油缸二5.2的活动柱与穿带导板4的背面抵触在一起，将带钢头部引导至卷取机卷筒1.1上；导向辊3.1前部设置对中检测装置，本发明采用的是光电对中检测装置2.1，在最短距离内检测带钢偏移及时实现对中，调整光电对中检测装置的增益，以适应短距离内对中的快速响应；并且可以通过修改程序改变夹送辊3.2的控制方式，使带钢在卷筒1.1上完全建张后延时打开。其它的技术为公之常识。该技术在宝新公司HAPL机组使用后，因带钢头尾部卷取不良的长度大幅减少，带钢卷取跑偏精度误差基本控制在10mm以内，钢卷对中不合格率控制在0.1％以下。