[发明专利]成型用模具和成型品的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于对成型品进行成型的模具和成型品的制造方法。特别适合应用于对会产生溶合纹的环状成型品或有孔的成型品等成型的情况。

背景技术

以往，大量地成型相同的成型品时，已知有采用成型用模具的成型品的制造方法。

这里，参考图7对例如多腔成型环状成型品时的成型用模具进行说明。对采用熔融的树脂作为向成型用模具填充的成型材料的情况进行说明。图7是以往的成型用模具的一侧的模具(动侧或定侧)的立体图。在图7中，用虚线表示未图示的设置在另一侧模具(定侧或动侧)上的直浇道101。

模具100包括主浇道102、分浇道103(103a-103d)、浇口104(104a-104d)和模腔105(105a-105d)。主浇道102和分浇道103的截面形状分别是具有拔模斜度的梯形。这里由于拔模斜度微小，以下称为呈大致矩形的截面形状。而且，主浇道102和分浇道103的截面形状中的宽度W和深度H为大致相等的尺寸。另外，宽度W和深度H不限于大致相等的尺寸，也可以是不同的尺寸。这里，对成型品进行成型时，在使未图示的另一侧模具和这一侧模具(模具100)紧密接触的状态下，注塑成型机通过直浇道101将熔融的树脂注入主浇道102。

熔融的树脂从主浇道102分别向分浇道103(103a-103d)分流，从各浇口104(104a-104d)向模腔105(105a-105d)填充。熔融的树脂向全部模腔105(105a-105d)填充，凝固后，将一侧的模具和另一侧的模具分型，由此能够制造出多个与模腔105(105a-105d)凹凸相反的环状成型品。分型后，多个环状成型品上，由主浇道102、分浇道103(103a-103d)和浇口104(104a-104d)成型的部分仍保持连接状态。

下面，参考图8，对熔融的树脂从主浇道102，经分浇道103(103a-103d)、浇口104(104a-104d)向模腔105(105a-105d)填充的详细情况进行说明。图8是模具100的局部俯视图。这里，以图7所示的模腔105中的模腔105d为例进行说明。

首先，如箭头A所示，从直浇道101注入的熔融的树脂通过主浇道102，流入到主浇道102和分浇道103d以90度相交的弯折部106b。流入弯折部106b的树脂，沿着弯折部106b从主浇道102向分浇道103d弯折移动。这时，树脂在弯折部106b内侧和外侧填充的时间发生变化。具体来说，如图8的箭头B所示，通过弯折部106b内侧的树脂，立刻向弯折部106b内侧填充，因此填充得早。另一方面，如箭头B′所示，通过弯折部106b外侧的树脂比通过内侧的树脂绕得远，因此填充得晚。这种填充时间的差异，与注塑成型机的成型条件(特别是注塑速度)等有关。

如此在弯折部106b内侧和外侧的填充时间产生了差异的树脂，接下来通过分浇道103d，经过各自的时间差到达浇口部104d。接下来，到达浇口部104d的树脂中，通过弯折部106b内侧的树脂流入模腔105d的图8所示的箭头C方向，通过弯折部106b外侧的树脂流入模腔105d的图8所示的箭头C′方向。这里，沿箭头C方向流入的树脂是通过弯折部106b内侧的树脂，因此早于通过弯折部106b外侧的树脂到达浇口104d。因此，沿箭头C方向流入的树脂，早于沿箭头C′方向流入的树脂被填充。结果，沿箭头C方向流入的树脂和箭头C′方向流入的树脂在汇合线107处汇合，该汇合线从模腔105d的对称位置108(中心)向沿箭头C′方向流入的树脂侧偏移。该汇合线107称为溶合纹。这里，与模具的设计者想使溶合纹产生在模腔105d的对称位置108上相对照，产生在了非对称的位置上。

这种溶合纹降低了成型的成型品外形的美观，因此有必要使其产生在成型品的分型面和设计或意愿设置的狭缝上，从而使溶合纹难于识别。然而，使不是笔直而是弯曲的溶合纹和上述产生在成型品的无意愿的非对称位置上的溶合纹，产生在分型面和狭缝上是困难的。

以往，为了使上述弯曲的溶合纹和产生在非对称位置上的溶合纹笔直地产生或产生在对称位置上，通过改变成型条件(特别是注塑速度)来应对。例如，通过改变成型条件，控制树脂填充上述弯折部106b的内侧的时间和外侧的时间。另外，例如，通过改变成型品自身的厚度，或如专利文献1公开的那样改变浇口的位置，使溶合纹产生在模腔105的意愿位置上。

专利文献1：日本特开平9-131767号公报

发明要解决的课题