[发明专利]一种不等厚变截面的无内胎车轮轮辋

说明书

技术领域

本发明涉及汽车无内胎车轮的轮辋的截面结构及制造工艺.

背景技术

传统汽车用无内胎车轮的轮辋制造工艺是：平板下料→卷圆→焊接→扩口→一次滚压→二次滚压→三次滚压→扩张定径。此种工艺存在以下不好之处：1、在滚压制造过程中，由于材料的被拉伸流动，在转弯处，尤其是在一些R尺寸较小部位(如胎圈座R、槽底R)会出现厚度小于正常材料厚度--即所说的滚型减薄。此减薄量一般在12-15％之间。由于减薄的存在，轮辋在使用过程中，在减薄处强度低，易损坏或出现变形，轮胎与轮辋配合密封不好，发生漏气；2、由于此种工艺是采用等厚度板材制造，不能根据轮辋实际使用时受力状态，来减薄材料或增厚材料，不能使一些受力小的部位(如胎圈做15°处、与轮辐配合处)材料厚度要薄，受力大的部位(如槽底处、两端轮缘处、胎圈座R处、槽底R处)厚度要厚一些(或保证原材料厚度不会减薄)。

发明内容

本发明的目的，是为解决上述问题，提供一种用旋压工艺根据车轮实际使用时的受力情况而制造的不等厚变截面的无内胎车轮轮辋。

本发明的工艺方案是：钢板下条料(或采用定尺宽度的带钢经开平后)→卷圆→焊接→扩张→专用旋压机旋出符合设计要求具有不等厚断面形状的轮辋→扩张定径。

本发明的优点在于：(1)轮辋断面形状结构可根据设计及实际使用要求在不同部位根据受力的不同，厚度随意变化，一些受力小的部位则减薄了材料，从而降低了轮辋的重量，因此降低了整车的重量，节约了油耗；一些受力大的部位，保证了原材料的厚度不变，从而保证该处的强度。由此可见，即降低了重量，又保证了车轮的强度；(2)工艺简单：由于轮辋成型工序采用一次旋压到位，比起原来经三次滚型，节省了工艺，节约了设备投入；(3)节约了原材料，提高了材料利用率：利用旋压把胎圈座15°处、与轮辐配合处等减薄部位减少下来的材料赶制到整个轮辋宽度方向，因此比起原有下料宽度可节省约5-8％左右。

附图说明：

图1是发明的截面图

图中1是两端轮缘；2是两端胎圈座R；3是两端15°胎圈座；4是与轮辐装配处；5是槽底处；6是槽底R。

具体实施方式：

本发明是这样实施的，它由：两端轮缘；两端胎圈座R；两端15°胎圈座；与轮辐装配处；槽底处；槽底R；等部分组成，断面与轮胎配合处形状符合GB/T3487-2005等相关标准。

实例：钢板裁为一定尺寸的条料后(或直接采用定尺的钢带经开平后)，经卷圆、焊接、扩张、再到专用的旋压设备上经过旋压成型，再经过扩张定径、冲气门嘴孔等工序，制造成无内胎车轮轮辋。