[发明专利]一种麻纤维汽车内饰件及其生产方法

说明书

技术领域

本发明属于汽车内饰件制造领域，涉及一种麻纤维汽车内饰件的生产方法。

背景技术

现有的汽车内饰件产品多采用化学合成材料(如PP、ABS等)，这种材料资源有限，不可再生，能源消耗大，并且在加工过程中对环境产生污染，而轻量化与环保是当今汽车材料发展的主要方向，各种材料在汽车上的应用比例发生了明显的变化，复合材料的用量将会有较大的发展，其中天然纤维复合材料以其特有的环保、亲和、轻质价廉等优势得到汽车生产厂家的青睐，满足环境保护需求，开发以节省能源、资源及具有循环再生使用特性的绿色内饰材料，综上所述，现有技术中存在如下技术问题：现有汽车内饰采用的化学材料消耗大且产生污染。

发明内容

基于现有技术问题，本发明的目的在于提供一种天然麻纤维与热塑性纤维复合制造的汽车内饰件的生产方法，其工艺过程简单，提高工作效率，且环保无污染。这种新型环保材料和热塑性纤维及表面粘合技术的有效应用，从根本上解决了汽车内饰零件加工过程中喷/涂胶的不便和对环境的污染，简化了工艺过程、提高了工作效率。该材料生产的产品具有强度高、密度低、拉伸大、耐冲击等特点；可有效地提高内饰件刚度、降低整体重量；并且加工便利，可与表层一次性复合成型。可广泛应用于车顶饰、门饰板、行李箱侧围板、衣帽架等零件。

本发明基本的技术方案为对包装好的原料进行开松处理，按照比例将黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，同时纤维成网，再通过针刺机针刺成毡，对成毡后的产品进行切片处理，然后将麻毡直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘合，烘烤加热温度为180-200℃，然后经过产品模具进行冷压成型，最后制出成品(或者先将麻毡做成板材进行储存，后续根据需要再对板材进行烘烤加热及相应的产品成型)。

具体技术方案如下：

一种麻纤维汽车内饰件，其由麻纤维和热塑性纤维两种材料加工构成。

所述麻纤维为天然黄麻纤维，所述热塑性纤维为丙纶纤维。

两种纤维材料所用重量比例为：麻纤维45％，热塑性纤维55％。

以麻纤维和热塑性纤维为原料，混合加工制成麻纤维汽车内饰件。

所述麻纤维为天然黄麻纤维，所述热塑性纤维为丙纶纤维。

两种纤维材料所用重量比例为：麻纤维45％，热塑性纤维55％。

采用如下步骤：

(1)将麻纤维和热塑性纤维进行开松处理；

(2)按比例混合；

(3)对纤维进行梳理使之成网；

(4)对网针刺成为毡；

(5)对毡进行切片处理；

(6)进行热风烘烤及表面粘合；

(7)热压成型成为板材。

其中，麻纤维为天然黄麻纤维，热塑性纤维为丙纶纤维，步骤(2)中按照重量比例将天然黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，天然黄麻纤维45％，丙纶纤维55％。

步骤(6)中烘烤温度为180-200℃，随后过滚轴热压成型为板材。

还包括一步骤(8)：根据所制造产品尺寸对板材进行切片处理。

还包括一步骤(9)：在烘箱中进行加热，加热温度为180-200℃，然后经过产品模具进行冷压成型，最后制出成品。

还可采用如下步骤：

(1)将麻纤维和热塑性纤维进行开松处理；

(2)按比例混合；

(3)对纤维进行梳理使之成网；

(4)对网针刺成为毡；

(5)对毡进行切片处理；

(6)进行热风烘烤及表面粘合；

(7)冷压成型，制成成品。

麻纤维为天然黄麻纤维，热塑性纤维为丙纶纤维，步骤(2)中按照重量比例将天然黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，天然黄麻纤维45％，丙纶纤维55％。

步骤(6)中毡直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘合，烘烤加热温度为180-200℃。

成品进一步应用制成车顶饰、门饰板、行李箱侧围板、衣帽架等零件。

与目前现有技术相比，本发明可以实现汽车零部件的轻量化和节能环保功能，所生产的产品具有重量轻、表面光洁、含水率低、弯曲强度高、模量高、耐高低温、耐冲击性、耐折皱、刚韧性强、吸音隔热性好，不变形、不变色等特点，破碎后也不会产生锐角断面，比较安全可靠，且材料属再生资源，无毒、无污染，并且产品加工工艺独特，能源损耗小，环保性能突出。

附图说明

图1为麻纤维汽车内饰件的生产工艺流程图(方法1)

图2为麻纤维汽车内饰件的生产工艺流程图(方法2)

具体实施方式

下面根据附图对本发明进行详细描述，其为本发明多种实施方式中的一种优选实施例。