[发明专利]一种汽车推力杆及其加工装配方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车悬挂架部件及加工装配方法，特别是一种汽车推力杆及其推力杆头与杆身的加工装配方法，该加工装配方法可广泛用于承受扭矩为主的轴类、承受轴向力为主的杆件类部件的加工装配。

背景技术

汽车推力杆主要是用在重型卡车、豪华客车的平衡悬挂装置中，用来连接后桥和车架并起减震作用，年需求量达300万套。目前汽车推力杆的杆头与杆身的连接主要采用螺纹连接、电弧焊接、摩擦焊接和热铆接等方法，其中螺纹连接、电弧焊接用得较少。中国专利200710303469.2所述的汽车推力杆，其推力杆头与杆身的连接采用摩擦焊接方法，该方法生产效率高，但对材料质量要求高，设备投资大(设备要200万元人民币)，而且由于杆身(材料为无缝钢管)与杆头的接触面小以及影响焊接的一些其他问题，推力杆容易出现焊接不牢固、焊接面断裂现象，产品质量稳定性较差。又如中国专利200610136726.3所述的汽车推力杆，其推力杆头与杆身(即套管)的连接采用波纹形状热铆接方法，该方法生产效率高，设备投资少，但采用该方法须将杆身(即套管)与推力杆头的连接部位加工成相应的薄壁套筒，这不但增加了加工成本，而且削弱了杆身(即套管)的强度；由于推力杆头的波纹深度较浅，加上与之相配的套管壁薄，其强度与连接牢固度都受到影响，使用中容易出问题；由于推力杆头波纹段没有开轴向直槽，加上与之相配的杆身厚度减小，仅靠杆身(即套管)与推力杆头两者热铆接后冷却收缩，推力杆所承受的扭转力矩较小。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种汽车推力杆及其加工装配方法，它可以克服现有技术的不足，使产品在满足使用条件的情况下具有可靠性高、一致性好的优点，使企业在设备投资少的情况下实现生产效率高、节能降耗、综合效益好。

本发明的目的是通过以下途径来实现的：一种汽车推力杆，包括推力杆头和杆身，其结构特点为：推力杆头与杆身的连接部位设有环形沟槽和轴向直槽，推力杆头与杆身采用模压连接。其加工装配方法：

1、推力杆头模锻成型；

2、加工推力杆头：车(铣)端面→镗孔→车环形沟槽→铣轴向直槽；

3、加工杆身：切无缝钢管，去毛刺飞边；

4、将杆身(无缝钢管)端部中频加热后装入推力杆头并放入专用工装，用油压机模压后冷却收缩成型。

与现有技术相比，本发明的一种汽车推力杆及其加工装配方法，对材料的要求一般，生产效率高，设备投资少，产品一致性好、质量稳定、可靠性高，企业综合效益好；由于杆身与推力杆头的连接部位不需要加工成相应的薄壁套筒，杆身的强度不但没有削弱，而且还节约了加工成本；由于推力杆头连接部位有环形沟槽和轴向直槽，加上杆身与推力杆头的连接部位材料厚度不变，因此杆身与推力杆头两者模压后冷却收缩，连接牢固强度好，同等条件下明显优于中国专利200610136726.3所述的汽车推力杆；特别是由于有了轴向直槽，本推力杆所承受的扭转力矩大，为同等条件下中国专利200610136726.3所述的汽车推力杆的两倍以上。该结构和装配方法可广泛用于承受扭矩为主的轴类、承受轴向力为主的杆件类部件的加工装配，以减轻重量、节省成本，对长度较长、直径较大的轴类和杆件零件，其优势更明显。

附图说明

图1a、b、c是本发明的结构示意图；

图2a、b、c是推力杆头的结构示意图；

图3是杆身的结构示意图。

标号说明

1推力杆头  2杆身  3环形沟槽  4轴向直槽  5推力杆头与杆身连接部位

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行更详细的描述。

如图1、2、3所示的一种汽车推力杆，包括推力杆头1和杆身2，其结构特点为：推力杆头1与杆身2的连接部位设有环形沟槽3和轴向直槽4，推力杆头1与杆身2采用模压连接。其加工装配方法：一、推力杆头1模锻成型；二、加工推力杆头1：车(铣)端面→镗孔→车环形沟槽3→铣轴向直槽4；三、加工杆身2：切无缝钢管，去毛刺飞边；四、将杆身2(无缝钢管)端部中频加热后装入推力杆头1并放入专用工装，用油压机模压后冷却收缩成型。