[发明专利]一种超薄型簧片成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种薄板式弹簧片冲压模具领域；特别是涉及一种超薄型簧片成型模具。该超薄型簧片配套应用于微型照相机的透镜驱动机构中。

背景技术

现有的超薄型簧片的整体呈薄片状。该簧片由呈环状的外廓与位于外廓内的呈环状的内廓组成，外廓内壁与内廓外壁之间具有间距，该外廓边侧设置有左右电源引脚以用作导电端子，该电源引脚与所述簧片平面呈垂直状态，该引脚与所述透镜驱动机构中的线圈构成电气回路并产生电磁力，推动透镜在光轴方向上前后移动，该簧片产生的反作用阻尼力可使所述透镜保持在一定的位置上，从而达到所述微型照相机自动对焦的目的。

所述外廓与所述内廓之间有多个间隔设置的簧丝相连，该簧丝呈周向连接的“U”字形盘绕布置。所述外廓呈正方形、所述内廓呈圆形，所述簧丝绕置在外廓的内边角上；该簧丝通过“U”字形盘绕作用可提高所述簧片的抗变形与耐冲击性能。

目前，所述超薄型簧片多数采用化学蚀刻后再由独立模具模压折弯成型完成。然而，该独立模具模压折弯成型过程中由于超薄尺寸以及内、外廓的簧丝连接的结构特点，该簧片弹性变形大、整体刚性较差；并且所述电源引脚由所述独立模具折弯压制成型过程中的受力点与变形控制难以保持一致，由此引起所述超薄型簧片的几何精度与形位公差难以达到设计要求，从而造成产品合格率较低，又产品成本较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的状况，提供一种可显著提高产品合格率又可降低产品成本的超薄型簧片成型模具。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种超薄型簧片成型模具，包括上模与下模，该下模与所述上模相配置，其特征在于：所述上、下模设置为带多个上芯与多个下芯的连体式上模与连体式下模；该上模与所述下模各设置有相互配置的并与所述上芯与下芯的运动方向垂直的连体簧片支撑定位面；所述上芯的前垂直平面下端设置有与该上芯运动方向内倾的回弹角β，所述上芯底面设置有与该上芯运动方向垂直的回弹面；所述下芯的后垂直平面上端设置有与所述上芯运动方向外倾的预弯角α；该下芯后垂直平面与所述上芯前垂直平面相对应。

本发明由于采用连体式上、下模具以及在上、下模芯上设置预弯角、回弹角与回弹面的结构，可有效控制成型过程中簧片的几何精度与形位公差，从而可显著提升本发明的加工对象即超薄型簧片的合格率，又可降低产品成本。

所述上芯的横断面可以设置为前后两侧带圆弧形的矩形断面；所述回弹角β与所述回弹面设置在前侧的圆弧形断面处。该上芯的矩形断面是为了提高其自身的机械强度与上芯运动的刚性，以减少长期工作中可能引起的变形，并确保本发明的使用可靠性。

所述上芯与下芯可以各设置为4～8个。最佳各设置为5个。上芯与下芯设置数量视所述上、下模的规格与尺寸以及产品加工精度而定。

所述回弹角β可以设置为2～8度。所述回弹角β最佳设置为4度。回弹角β设置大小与本发明的加工对象-簧片的尺寸与厚度及其结构形式密切相关，针对该簧片厚度与外廓尺寸设置为4度，可以达到理想的产品加工精度。

所述预弯角α可以设置为20～28度；预弯角α最佳设置为24～25度。该预弯角α是为了确保本发明的加工对象即超薄型簧片成型后的质量。

所述预弯角的斜面可以设置有2～3个退刀槽。该退刀槽是使得下芯斜面与本发明的加工对象即超薄型簧片的电源引脚之间具有良好的接触效果。

所述上、下模设置有用于切除框边的多个切口。该切口的作用是将带连接框的连体的多个簧片形成多个独立的簧片。

本发明由于采用连体式上、下模具以及设置预弯角α、回弹角β与回弹面的结构，与现有技术相比，其优点是可显著提高本发明的加工对象即超薄型簧片的成型过程中几何精度与形位公差，同时可实现上、下模具之间的多个加工对象即超薄型簧片受力点与变形量保持一致，从而可大大提升产品的合格率，又可降低产品成本。

附图说明

图1为本发明立体分解图；

图2为本发明上芯结构图；

图3为图2的“A”部放大图；

图4为图2的B向放大视图；

图5为本发明下芯结构图；

图6为图5的C向放大视图；

图7为本发明的超薄型簧片的电源引脚成型过程示意图；

图8为本发明的超薄型簧片电源引脚垂直成型后防止簧片回弹变形的回弹筋结构图；

图9为本发明带工艺连接面的多个连体簧片的电源引脚垂直成型后的立体图；

图10为本发明超薄型簧片模压成形后的立体图；

具体实施方式