[发明专利]一种新型换热器

说明书

【技术领域】

本发明属于一种冷却系统的关键部件换热器。

【背景技术】

现有换热器，由封闭在带有流体进出口的集流室中的换热板束构成。板束由平板和波纹内翅片交互叠合，钎焊固定而成。图1-图4示出了一种应用于螺杆式空气压缩机中的换热器，其中，图1为局部剖视的整体结构示意图，图2为图1的左视图，图3为沿图1中A-A线剖切的剖面结构示意图，图4为图3中一个板束5a的放大结构示意图。它由上集油室6a、下集油室1a、众多的板束5a和其它附件组成，上集油室6a具有中间隔板6a1，分隔后的左右集油室上分别设有进油口6a2和出油口6a3。工作时，需冷却的压力油从进油口6a2进入，沿着右侧板束通道，从上往下流至下集油室1a内，然后折向从左侧的板束通道，从下往上经出油口6a3排出，在此过程中，冷却风垂直纸面穿流板束间隙，压力油的热量与内翅片5a2、以及内翅片两侧的隔板5a3换热冷却，由冷却风带走热量。内翅片为流体热交换提供扩展面积和支承强度，外翅片7a的作用是增强散热效果。从图1至图4可知，板束5a的结构单位是层，每层由二块隔板5a3、一条内翅片5a2和二块封条5a1组成，经真空钎焊形成整体。

上述结构的换热器在实际应用中，存在如下问题：1、板束组成部件多，二块隔板5a3、内翅片5a2和二块封条5a1之间，都需要钎焊成一体，不但制造及装配工序复杂，而且在使用过程中，受脱焊、负荷交变等因素影响，存在众多安全隐患。2、对于相同体积的换热器而言，板束内通道狭小，不但内阻大，而且为防堵塞，对介质清洁度的要求非常高，导致使用成本增加。3、板束迎风面对流体的流向表征为无导流式的强阻力型，风阻较大。

【发明内容】

为克服现有技术存在的上述问题，本发明旨在提供一种结构新型的换热器，该换热器具有组成部件少、板束内通道大和迎风面风阻小的优点，且制造及装配工序简单，尤其适合采用热挤压工艺制作。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：这种一种新型换热器的结构包括上集油室、下集油室、若干板束，板束与板束之间设有外翅片，上集油室内设有中间隔板，中间隔板将上集油室分隔成左集油室和右集油室，左集油室设有出油口，右集油室设有进油口，其特征是：所述板束为整体结构，从水平截面观察，周边呈四角倒角后的矩形，矩形所形成的内腔中具有多块间隔板，间隔板将矩形内腔分隔成若干个独立通道，每个独立通道内设有多条凸筋。

如上所述的一种新型换热器，所述矩形的四角为弧形倒角。

如上所述的一种新型换热器，所述间隔板与矩形内腔壁为热挤压整体件。

如上所述的一种新型换热器，所述凸筋为矩形内腔壁的外凸件。

有益效果：与现有技术相比，将原先由二块隔板、一条内翅片和二块封条经钎焊后构成一体的板束，改成本发明结构后，不但能通过热挤压工艺将板束制造成整体结构，还可以简化装配工序，提高钎焊工艺的可靠性能，而且整体式的间隔板承压能力强、可靠性好，实测证明：本换热器每条板束的耐压能力超过4MPa，大大超过了现有板束2Mpa的耐压性能；用凸筋替代原先波纹状内翅片，既可以省略钎焊工艺、增强板束承压，而且，凸筋与腔壁一体后，换热效果更佳，并使通道截面积更大，散热面积成倍扩展；因此，有利于消除脱焊、泄漏等众多安全隐患。板束迎风面倒角后，形成导流式结构，风阻小。

【附图说明】

图1-图4为现有技术的一种新型换热器结构示意图。其中：图1为整体结构示意图；图2为图1的左视结构示意图；图3为图1中沿A-A线剖切的剖面结构示意图；图4为图3中一个板束的放大结构示意图。

图5为本发明一个实施例取自与图3相同位置的剖面结构示意图。

图中：下集油室1a，侧板2a，边板3a，翅片4a，板束5a，封条5a1，内翅片5a2，隔板5a3，上集油室6a，中间隔板6a1，进油口6a2，出油口6a3，外翅片7a。板束5，间隔板51，端部52，凸筋53，迎风面54，独立通道55，外翅片7。

【具体实施方式】

参见图1，并结合图2、图3和图4。本发明实施例产品的总体结构除板束5a以外，与现有技术相一致，也由上集油室6a、下集油室1a、侧板2a、边板3a、翅片4a、板束5a、中间隔板6a1、进油口6a2、出油口6a3、外翅片7a等构成，工作原理也相同，因此不再赘述。