[发明专利]一种换向器制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种换向器的制造方法。

背景技术

槽型换向器通常包括有多个换向器片和一个用于固定换向片的塑胶基体组成，在换向器基体中设置有多个绝缘槽，该绝缘槽中配置有云母片或电工绝缘塑料来分隔相邻的换向片，绝缘槽的设置除了防止相邻的换向器片之间发生短路之外，主要是为了减小碳刷的磨损，如果没有绝缘槽，换向器工作时，碳刷会和换向片及云母片(电工绝缘塑料)这两种不同材质发生交替的摩擦，加速电刷的磨损，从而降低碳刷的使用寿命。

现有技术中槽型换向器的成型工艺过程一般为：1、进行换向片的下料拉排；2、冲制换向片、云母片剪切成条；3、振动清洗换向片、进行云母片冲制；4、排列换向片，换向片之间用云母片进行间隔绝缘；5、将排列好的换向片圈压置到换向器基体之中，注塑成型；6、固化；7、镗孔；8、车削；9、铣接线槽、铣绝缘槽；10、检验合格。

在上述制造工艺过程中，换向器成型后需要在铣床上加工绝缘槽，铣削多余的云母片，后续的机加工工艺就较为复杂，另外在加工绝缘槽时还存在这样的问题：由于云母片在加工成型时存在一定的公差，在排片时，造成片圈的松紧度不一致，从而在成型时容易造成斜片现象的存在，会导致加工后的绝缘槽内残留云母，造成噪音大、碳刷磨损过快等现象，影响电机的运转性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种无需经过机械加工即可保证绝缘槽尺寸的换向器制造方法，该换向器制造方法工艺简单、成本较低。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该换向器制造方法，其特征在于包括有以下工艺步骤：

[1]、以铜材为原材料，下料拉拔成铜排；

[2]、在所述铜排上冲制换向片；

[3]、清洗冲制得到的所述换向片；

[4]、云母片剪切成条并冲裁成型，并且，在所述云母片上还冲制成形有一可断开的刻痕；

[5]、对所述换向片、云母片进行排片；

[6]、将所述的换向片和云母片压制到换向器基体中，注塑成型为换向器；

[7]、固化；

[8]、镗孔；

[9]、车削换向器外圆；

[10]、断开所述的刻痕，去除多余的云母片，绝缘槽成形；

[11]、铣接线槽；

其中，所述步骤[4]中形成的刻痕与所述步骤[9]中的换向器在车削后形成的外圆之间的距离为沿所述换向器径向的绝缘槽槽深。

为了便于掰去多余的云母片，能够方便手动断开刻痕，所述步骤[4]中，所述云母片沿所述刻痕还延伸出一位于所述云母片侧边之外的凸部，在车削加工后，可以捏住凸部将多余的云母片从刻痕处断开。

为了进一步提高加工效率，减小加工步骤，所述步骤[4]中，所述刻痕和所述云母片可以一次冲压成型，即在冲裁云母片的同时冲压形成刻痕。

与现有技术相比，本发明的优点在于：换向器的绝缘槽几何形状和尺寸由云母片保证，在冲制云母片过程中冲压出一刻痕，使得换向器在车削外圆后，不经铣削机加工即可将多余的云母片掰掉，省却了铣削加工绝缘槽的工艺步骤，使得加工过程更为简单；同时，由于冲制后的云母片为一整体，换向器在车削后通过断开刻痕即可轻松掰掉多余的云母片，实现绝缘槽的一次成型，彻底解决了在铣削加工时由于云母片的斜片问题而导致绝缘槽内云母残留的现象。本发明省去了铣削绝缘槽的机械加工步骤，绝缘槽成型通过云母片刻痕保证，降低了换向器生产的成本，制造工艺更为简单。

附图说明

图1为本发明实施例的换向器结构剖视图。

图2为本发明实施例的云母片冲裁成形后的结构示意图。

图3为本发明实施例的云母片在绝缘槽成形的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

图1所示，为本发明实施例的换向器结构剖视图。该换向器为槽型换向器，包括有多片相互间隔设置的换向片1，以及用于固定换向片的基体2，其中，相邻的换向片1之间通过云母片3间隔并成型有绝缘槽，所述的基体2采用工程塑料注塑成型。

本实施例的换向器通过以下工艺步骤实现：

[1]、以铜材为原材料，下料拉拔成铜排；

[2]、在所述铜排上冲制换向片；

[3]、清洗冲制得到的所述换向片1；

[4]、云母片3剪切成条并冲裁成型，并且，在所述云母片3上还冲制成形有一可断开的刻痕31，如图2所示；

[5]、对所述换向片1、云母片3进行排片；

[6]、将所述的换向片1和云母片3压制到换向器基体2中，注塑成型为换向器；