[发明专利]一种铋冶炼回转炉炉结清洗方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种铋冶炼回转炉炉结清洗方法，属冶炼技术领域。

背景技术：

粗铋生产过程中由于回转炉具有机械化程度高的优点，已被国内外许多厂家广 泛采用。但铋冶炼回转炉在生产一定周期后(约8-10天)回转炉内会积累大量沉 积物，通常称之为炉结。炉结会减小回转炉的使用空间，增加生产过程中的能源消 耗，严重时会将回转炉内的有效容积占满，致使生产无法继续进行。

多年来在铋冶炼行业，一直没有行之有效的措施解决铋冶炼回转炉炉结的方 法。通常清理炉结的方法主要有物理清理和化学清理两种：物理清理是通过外力振 打清除炉结的办法实现对炉节的清理，物理清理炉结过程中易造成炉砖损坏，通常 情况下都不采用此种方法。化学清理是在铋冶炼回转炉内投入一定量的熔剂，控制 一定的温度条件，通过化学反应消除炉结，实现对炉结的清理，也称洗炉。通常的 化学清理是将适量的洗炉熔剂：如工业纯碱、莹粉石等加入炉中，控制一定的温度， 洗炉周期每次约12小时，但有时虽经多次洗炉仍无明显效果时，有时只能采用停 炉后用人工进行物理清理炉结的方法。该方法不仅要投入大量的人力和物力，清理 过程中造成炉砖损坏时有发生，每次停炉处理都需5-6天，严重地影响了生产的正 常进行。

发明内容：

本发明的目的是为了克服上述现有技术的不足，而提供一种工艺过程简单、生 产成本低、劳动强度低、延长回转炉使用寿命，提高回转炉作业率，并能有效回收 铅、金、银的铋冶炼回转炉炉结清洗方法。

本发明采用以下技术方案来实现其发明目的，其生产工艺过程为：按比例配料 -加料-升温-控制温度-炉结清洗-产出贵铅、还原渣；洗炉周期为10-12小时；炉 料的配料比为：铅阳极泥7500-8500kg/炉(具体应根据回转炉的有效容积作适当调 整)、工业纯碱500-600kg、无烟煤250-350kg。加料前，先将铅阳极泥与洗炉熔 剂：如工业纯碱、无烟煤等各种洗炉熔剂按配料比进行均匀混合，进料后进行升温， 将温度控制在600-700C将阳极泥中的水分烘干，随后将温度升至950-1050℃使 铅阳极泥还原熔化，并使工业纯碱熔化分解。当碱液覆盖在物料表面后，继续升温 进行熔炼，将温度控制在11001250℃，此过程持续6小时。待阳极泥中的硅氧化 为SiO₂，炉结中的主要成份Fe₃O₄被还原为FeO，形成FeO-SiO₂-Na₂O(共融体)液态 炉渣。炉温在11001250℃保持2小时进行澄清分离，然后降温至800℃放出炉渣、 贵铅，完成整个洗炉过程。

铅阳极泥和洗炉溶剂的最佳的配料比为：铅阳极泥7800kg；工业纯碱550kg； 无烟煤300kg。

本发明铋冶炼回转炉炉结清洗方法包括：回转炉炉结清洗熔剂及配料方法和温 度控制过程。其技术特点是把铅阳极泥、工业纯碱、无烟煤等洗炉熔剂按配料比混 合后加入铋冶炼回转炉中，并将温度控制在一定范围内，来实现铋冶炼回转炉炉结 的清洗。

本发明有益效果是：本发明技术方案具有工艺简单、生产效率高、劳动强度低、 生产成本低等特点，同时将铅阳极泥中的铅、金、银进行有效回收的显著优点。

附图说明

图1是本发明生产工艺流程示意图。

具体实施方式：

本发明的生产工艺过程为：

加料前，先将铅阳极泥7500-8500kg/炉(具体应根据回转炉的有效容积作适当 调整)；工业纯碱500-600kg；无烟煤250-350kg；进行配料后均匀混合，进料后 进行升温。将温度控制在600-700℃将阳极泥中的水分烘干，随后将温度升至 950-1050℃使铅阳极泥还原熔化，并使工业纯碱熔化分解。当碱液覆盖在物料表 面后，继续升温进行熔炼，将温度控制在1100-1250℃，此过程持续6小时。待阳 极泥中的硅氧化为SiO₂，炉结中的主要成份Fe₃O₄被还原为FeO，形成FeO-SiO₂- Na₂O(共融体)液态炉渣。炉温在1100-1250℃保持2小时进行澄清分离，然后降温 至800℃放出炉渣、贵铅，完成整个洗炉过程。