[发明专利]一种聚氨酯橡胶组合物及其制备工艺有效
申请号: | 200910079179.3 | 申请日: | 2009-03-04 |
公开(公告)号: | CN101824217A | 公开(公告)日: | 2010-09-08 |
发明(设计)人: | 刘永军;郭义;巩红光;樊洁;王卓妮;朱博超;李锦山;乔彤森;杨世元;谢昕;竺栋荣;许惠芳;刘敏;魏福庆;金鼎铭;邵月君 | 申请(专利权)人: | 中国石油天然气股份有限公司 |
主分类号: | C08L75/04 | 分类号: | C08L75/04;C08L3/02;C08L63/00;C08L51/00;C08K13/02;C08K3/30;C08K5/09;C08K3/22;C08K5/10;C08K5/17;C08K5/138;C08K5/3447;C08K3/32;C |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 聚氨酯 橡胶 组合 及其 制备 工艺 | ||
1.一种聚氨酯橡胶组合物,以聚酯型和/或聚醚型混炼聚氨酯橡胶为100重量份计,包含以下组分:
聚酯型和/或聚醚型混炼聚氨酯橡胶,100份;
淀粉、过硫酸盐和水混合物,记为H,10~60份,其中淀粉、过硫酸盐和水的配比以重量份计,为100∶(2~20)∶(10~35);
亚硫酸盐,0.5~5份;
硬脂酸,0.5~3份;
氧化锌,3~15份;
橡胶防老剂,0~5份;
填充剂,5~70份;
酯类增塑剂,5~50份;
环氧树脂,1~30份;
淀粉系高吸水性树脂,15~60份;
发泡剂,1~20份;
橡胶交联剂,3~15份;
所述的发泡剂选自水、碳酸氢钾、碳酸铵、碳酸氢铵、碳酸氢钠、硼氢化钾、偶氮二异丁腈、N,N’-二亚硝基五次甲基四胺。
2.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于聚酯型和聚醚型聚氨酯橡胶共用时,二者比例可以任意调整。
3.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的淀粉选自豆类原淀粉、小麦类原淀粉、稻米类淀粉、谷类原淀粉或薯类原淀粉中的一种或多种。
4.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的过硫酸盐选自过硫酸的碱金属盐、过硫酸的碱土金属盐或过硫酸的非金属盐。
5.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的橡胶防老剂选自胺类防老剂、酚类及其衍生物防老剂或苯并咪唑类防老剂中的一种或多种。
6.如权利要求5所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的橡胶防老剂选自N,N’-二(2-辛基)-对苯二胺、N-异丙基-N’-苯基对苯二胺、N,N’-二(1,4-二甲基戊基)-对苯二胺、N-(1,3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺有机络合物、3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八酯、2,2’-硫代二(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、2-巯基苯并咪唑中的两种或多种。
7.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的填充剂是含磷无机物 选自磷酸铵、过磷酸钙、磷酸三钙、重过磷酸钙。
8.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的填充剂为无机填充剂选自白炭黑、滑石粉、碳酸钙、氧化镁。
9.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的酯类增塑剂选自邻苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸酯类、磷酸酯类、脂肪酸酯类或多元醇酯中的一种或多种。
10.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的环氧树脂是常温下呈液体的双酚A型环氧树脂。
11.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的淀粉系高吸水性树脂可以是淀粉接枝丙烯腈树脂或淀粉接枝丙烯酸树脂。
12.如权利要求1所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的橡胶交联剂由主交联剂和助交联剂组成,主交联剂和助交联剂的质量配比为:(3~10)∶(0.1~5)。
13.如权利要求12所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的橡胶交联剂主交联剂为有机过氧化物类,助交联剂选自硫磺或含硫给予体化合物中的一种或多种。
14.如权利要求12所述的聚氨酯橡胶组合物,其特征在于所述的橡胶交联剂主交联剂是硫磺或含硫硫磺给予体化合物中的一种,助交联剂是噻唑类、秋兰姆类或次磺酰胺类中的一种或多种。
15.一种如权利要求1所述的橡胶组合物的制备方法,其特征在于:
(1)首先制备淀粉和过硫酸盐和水的混合物,高速搅拌5~30分钟使淀粉、过硫酸盐和水混合均匀,形成混合物H;
(2)将聚氨酯橡胶在开炼机或密炼机中塑炼1~5分钟后,在开炼机或密炼机中加入预先准备好的混合物H,混炼1~5分钟后,加入亚硫酸盐,在开炼机或密炼机中反应4~10分钟,使淀粉部分接枝在聚氨酯分子上,之后加入硬脂酸和氧化锌,混炼1~5分钟后,加入橡胶防老剂,混炼1~3分钟后,加入填充剂,混炼2~5分钟后,再加入酯类增塑剂和环氧树脂,混炼2~8分钟后,再加入淀粉系高吸水性树脂和发泡剂,混炼1~5分钟后,加入橡胶交联剂,混炼2~6分钟后,在开炼机上压片;
(3)室温下停放12~24小时后,在130~180℃下硫化后使用。
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