[发明专利]一种曲膛窑

说明书

技术领域

本发明涉及一种曲膛窑，特别涉及用于煅烧石灰石、白云石等块状矿石的曲膛竖窑。

背景技术

目前，现有生产石灰、白云石等产品的曲膛窑有两个窑身，两个窑身交替轮换煅烧和预热矿石，在两个窑身之间有连接通道彼此连通，定期换向一次以变换窑身的工作状态。在操作时，两个窑身从顶部装入矿石，燃料分别由两个窑身的上部送入，通过埋设在预热带的多支喷枪将燃料均匀地分布在整个窑的断面上，使燃料得到均匀的燃烧。曲膛窑使用的燃料也是流体燃料，如燃气、燃油、煤粉等均可。

由于两个窑膛需要依靠连接通道流通烟气，在通道处烟气的流动方向需要改变。表现为烟气转弯。传统结构的曲膛竖窑，窑膛空间轴线平行，没有弯双。靠近通道处的一侧，由于距离近、物料层薄，阻力较小，在烟气转弯过程中，很顺利进入通道。远离通道的一侧，由于距离长、物料层厚，阻力较大。在烟气转弯过程中，很难进入通道，造成流通不畅，风走一侧，形成偏烧。

曲膛窑砌筑截面一般为圆形、矩形、半圆形、环形。一般为轴对称或直筒结构，上下方向的截面形状基本一致。其共同特点为：窑膛空间的轴线笔直的垂直于地面，没有弯曲；不能有效引导烟气均匀转弯。无法从根本上解决烟气转弯时的偏流问题。而且连接通道较长，烟气中的灰尘容易沉降造成集灰，导致通道狭窄，增加烟气阻力，甚至堵塞通道。

另一方面，矩形、半圆形、环形截面导致煅烧段都存在明显尖角：尖角处透气性明显好于其他部位，与芯部的透气性差别更大，局部温度偏高。物料流动时，由于卸料錐角和窑壁阻力的影响；尖角处的矿石下降速度明显低于其他部位的下降速度。加剧了局部高温。经常出现窑内结瘤、喷枪频繁烧损、甚至棚料事故。且尖角处应力集中比较严重，壳体受力不合理；需更多的钢板才能满足强度要求。

发明内容

为了克服现有技术的缺点，本发明提供一种曲膛窑，它腔体宽度小，煅烧质量好，易容操作。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：它包括两个窑筒，每个窑筒自上而下都有进料装置、燃料喷枪、窑壳、砌筑层和出料装置，两个窑筒通过烟气通道连接，其特征在于：所述每个窑筒的砌筑层横截面为扁圆形；所述窑筒中部的烟气通道的上方内侧分别有向外的导风坡，窑筒中部的烟气通道的下方外侧分别有向内的拖风坡；所述导风坡和拖风坡之间的窑筒在左右方向变窄。

本发明具有下列优点：1、扁圆形截面可以有效减少圆形在直径方向上宽度，使芯部到边缘的距离小于圆形及半圆形，提高芯部透气性；2、扁圆形截面有效消除煅烧段的尖角，避免窑内结瘤、喷枪烧损情况发生；3、烟气通道转弯处向外的导风坡深入窑膛芯部，使其下部的烟气通道直接深入截面芯部，大幅提高芯部透气性；4、烟气通道转弯处向外的导风坡向窑膛芯部突出，使颗粒充分滚动，煅烧更均匀。同时，颗粒滚动的过程中，大小颗粒二次分布，使大颗粒流向透气性差的一侧，而大颗粒料层的透气性好于小颗粒料层，从一方面又提高了外侧的透气性。较小颗粒流向透气性较好的一侧，降低内侧局部透气性。从而达到平衡气流均匀程度的效果；5、在保证透气性的前提下，大幅度提高截面积，使产量得到大幅提高。从日产800吨提高到1000吨以上。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明示意主视图；

图2为本发明示意左视图；

图3为本发明图1中的A-A剖视图；

图4为本发明图1中的B-B剖视图；

图5为本发明图1中的C-C剖视图；

图6为本发明图1中的D-D剖视图。

具体实施方式

如附图所示，本发明包括两个窑筒1、2，每个窑筒1、2自上而下都有进料装置3、燃料喷枪4、窑壳5、砌筑层6和出料装置7，两个窑筒1、2通过烟气通道8连接。所述每个窑筒1、2的砌筑层6横截面为扁圆形。所述窑筒1、2中部的烟气通道8的上方内侧分别有向外的导风坡9，窑筒1、2中部的烟气通道8的下方外侧分别有向内的拖风坡10，也可以只设导风坡9，不设拖风坡10。所述导风坡9和拖风坡10之间的窑筒1、2在左右方向变窄。可使窑筒1、2内的热风偏向加速，混合均匀，顺利通过烟气通道8。

所述的烟气通道8由3-5个组成。

所述两个窑筒1、2的窑膛在出料装置7部分的横截面为长圆形。

所述每个窑筒1、2的窑壳5横截面为扁圆形。

图1所示两个窑膛轴线11为对称的弯曲形状。