[发明专利]熔融态玻璃进行均化、除泡的方法和装置

说明书

技术领域：

本发明用于玻璃基板的制造过程中，在对高温玻璃液进行输送的同时，为了满足后到工序的要求，而采取一定的技术措施，目的是对玻璃液密度分布的均化和排除气泡。

技术背景：

在玻璃基板的生产过程中，原材料投入于融熔窑炉中进行熔炼，期间会产生大量的气泡及水分。这些物质中大部分都从烟道排除出去。在经过窑炉出料口时，由于一定的温降使得部分气泡溶解于玻璃液中，此时需要进一步的处理，通过升高熔融玻璃体的温度来进一步排除玻璃液中的残余气泡。玻璃液流在流转过程中各层液流的密度不同，黏度不同且流经过程中也会产生分化，在进入下道工序前必须对玻璃液进行均化处理。

发明内容：

本发明的目的是设置设计一种工艺方法和装置，以高质量的实现对出窑的熔融态玻璃进行均化和消除气泡处理。

本发明的方法包括采用生高温度和搅动，其特征在于本方法是采取以下步骤实现的：

①在熔融态玻璃的出口处设置一个箱体式通道(1)，

②在箱体式通道(1)中设置加热装置，

③在箱体式通道(1)内的上部空间设置排气管(2)接口，

④在箱体式通道(1)中沿熔融态玻璃的流动方向上等间距设置至少2片均流孔板(3)，

⑤按照均化、除泡的技术指标设置箱体式通道(1)的长度和熔融态玻璃流动速度。

本发明所涉及到的均化和排除气泡装置正是按照以上的工艺步骤完成设计的。装置具有一个水平放置的箱体式通道，箱体内部设置多个均流孔板，并于箱体的顶部安置1至6个排气管口，通过设置的低压电加热装置升高该箱体内熔融态玻璃的温度，迫使溶解于玻璃液中的气泡析出，再由箱体式通道上部所设置的排气管释放。同时，在玻璃液的流通过程中，由于不同形状的带孔隔板组组合迫使流经的玻璃液层流相互交错，起到了密度均化的效果。

附图说明

图1是箱体式通道结构示意图。

图2是外加热式箱体式通道的一个实施例。

图3是内加热式箱体式通道的一个实施例

图4-图6箱体式通道中的均流孔板不同形状设计组合的实施例。

具体实施方式

本发明涉及到一种熔融态玻璃进行均化、除泡的方法，包括采用升高温度和搅动，关键在于本方法是采取以下步骤实现的：

①在熔融态玻璃的出口处设置一个箱体式通道1，

②在箱体式通道1的结构中设置加热装置，

③在箱体式通道1内的上部空间设置排气管2接口，

④在箱体式通道1中沿熔融态玻璃的流动方向上等间距设置至少2片均流孔板3，

⑤按照均化、除泡的技术指标设置箱体式通道1的长度和熔融态玻璃流动速度。

箱体式通道1的横截面设计成圆形、或矩形，箱体内下部空间存留熔融态玻璃玻璃液，处理好的熔融态玻璃从箱体上的出口导出。

箱体式通道1制作材料使用的是铂金、或铂合金，如铂銠10-Pt90％Rh10％、或铂銠20-Pt80％Rh20％。

以上步骤②中所设置加热装置是低压电热装置，功率在30-60kW，电流为3000A-6000A，电压为5V-10V.实现工艺条件为温度控制在1580℃-1670℃，均匀分布在箱体式通道1中，所通过的玻璃液的黏度控制在300-1550泊。

以上步骤③中排气管2接口有1-6个，在箱体式通道1顶部沿熔融态玻璃流动方向均匀分布。

以上步骤④中的均流孔板3形状与箱体式通道1的横截面相同或近似，均流孔板(3)上设置不同尺寸的通孔。

以上步骤④中的均流孔板3设置2-6片，在箱体式通道1顶部沿熔融态玻璃流动方向均匀分布，每片均流孔板3上设置的通孔形状、大小、分布原则各不相同。

一种对熔融态玻璃进行均化、除泡处理的装置，结构中包括加热和搅拌机构，关键在于该装置是权利要求1所说的一个箱体式通道1，箱体式通道1中的结构部件是按照权利要求1所设定的步骤组成的。

以上所说的对熔融态玻璃进行均化、除泡处理的装置，其特征在于箱体式通道1的外部设置有机械式加强箍4。

箱体式通道使用铂金或铂金铑合金制作，箱体的容积根据窑炉出料量进行计算所得。一般要求玻璃液在该装置内滞留时间为45分至110分。只有这样的时间才能保证残余气泡彻底释放；由上述时间及流量即可得到箱体的体积，从而确定箱体的外形尺寸。

即：V＝MG*ΔT/ρ

其中V：该装置箱体的体积；

MG：流经该装置的玻璃液流量；

ΔT：玻璃液在该装置中滞留的时间；

ρ：玻璃液的平均密度；