[发明专利]钢制散热器的制造方法

说明书

一.技术领域

本发明公开的钢制散热器的制造方法属散热器的制造方法技术领域，具体涉及的是一种用带钢制造散热器的制造方法。

二.背景技术

传统的制造工艺是用钢板整体拉伸的方法来制造散热器，这种旧的方法工艺落后，材料损耗大，模具投入大，对原材料的尺寸和材质要求很严格。而且型号规格一但改变就需更换拉伸模具，模具的损耗也很大。由于该方法是材料变薄拉伸，所以需要大型压力机，设备投入大。拉伸后要去除飞边，材料消耗多。为了降低消耗，改进传统工艺，必须创新制造工艺，改变制作方法，以达到既先进又俭省节约且效率高的目的，为此本发明采用带钢制造散热器的技术方案。

三.发明内容

本发明的目的是：向社会提供这种钢制散热器的制造方法，该方法改进了传统工艺的不足，改变了制作工艺，降低了原材料消耗和生产成本，制造方法既先进又俭省节约且效率高。

本发明的技术方案是这样的：这种钢制散热器的制造方法，是采用带钢制造散热器的制造方法，例如带钢的厚度可采用1～5mm范围的。使用的制造设备有：冷弯机、专用弯曲(弯头)机、压力机、专用压力(切口)机模具、专用压力(头部凸台成型)机模具、专用压力(切头部飞边)机模具、自动焊机或气体保护焊机等、组装机械、检验设备与仪器等等，方法中包括加工成型、组装、表面处理(防腐、防锈等)、检验等各道工序，技术特点在于：所述的该散热器的制造方法之加工成型的各道工序顺次为：原料带钢板材备料、冷弯截面部位成型、定尺寸切断、冲裁侧面缺口、两端头部弯曲成型、两端头部凸台形成、冲裁头部飞边、对焊接、单片散热器气密检验。若干片单片散热器，如N(如N选择为大于2的2～25之自然正整数)片组装成多片构成的散热器，各单片的接口最好采用标准化或定制的。散热器的高度(或长度)一般选择在250～2500mm范围、每片厚度(或宽度)一般选择在30～200mm范围比较适中。

本发明的另一技术方案是这样的：这种钢制散热器的制造方法，是采用带钢制造散热器的制造方法，如带钢厚度为1～5mm的。使用的制造设备有：冷弯机、专用弯曲(弯头)机、压力机、专用压力(切口)机模具、专用压力(头部凸台成型)机模具、专用压力(切头部飞边)机模具、自动焊机或气体保护焊机等、组装机械、检验设备与仪器等等，方法中包括加工成型、组装、表面处理(防腐、防锈等)、检验等各道工序，技术特点在于：所述的该散热器的制造方法之加工成型的各道工序顺次为：原料带钢板材备料、冷弯截面部位成型、定尺寸切断、两端头部弯曲成型、两端头部凸台形成、冲裁侧面缺口、冲裁头部飞边、对焊接、单片散热器气密检验。与前一方案不同点在于：冲裁侧面缺口工序放在两端头部凸台形成后实施。

根据以上两技术方案所述的钢制散热器的制造方法，技术特点还有：所述的冷弯截面部位成型工序之横截面形状是用弯曲的方法连续成型的，如采用冷弯机连续弯曲的方法使散热器横截面呈需要的各种形状。

根据以上两技术方案所述的钢制散热器的制造方法，技术特点还有：所述的两端头部弯曲成型是采用纵向弯曲的方法使两端头部弯曲成型的，如采用专用弯曲(弯头)机纵向弯曲的方法使散热器两端头部弯曲成型的。

根据以上两技术方案所述的钢制散热器的制造方法，技术特点还有：所述的两端头部凸台形成工序，是在两端头部弯曲成型工序后采用拉伸的方法形成两端头部凸台的，如采用专用压力(头部凸台成型)机模具用拉伸的方法形成两端头部凸台的。

本发明的钢制散热器的制造方法优点有：1.革除使用钢板整体拉伸的方法制造散热器，消除了这种旧方法的落后工艺，以及材料损耗大，模具投入大，对原材料的尺寸和材质要求严格等不足或缺点；2.采用带钢加工制造散热器的方法，改进了制造工艺，降低了原材料消耗和生产成本，该制作方法与工艺既先进又俭省节约且效率高。这种钢制散热器的制造方法值得提倡、采用和推广。

四.附图说明

本发明的说明书附图共有6幅：

图1为钢制散热器的制造方法工艺流程方框结构之一示意图；

图2为钢制散热器的制造方法之冷弯截面部位成型工艺示意图；

图3为钢制散热器的制造方法之定尺寸切断、冲裁侧面缺口工艺示意图，其中：a图为定尺寸切断后的半片散热器冷弯成型的截面形状，b图为冲裁侧面缺口后的半片散热器侧视图；

图4为钢制散热器的制造方法之两端头部弯曲成型工艺示意图，其中：a图为两端头部弯曲成型的半片散热器正视图，b图为侧视图，c图为俯视图；

图5为钢制散热器的制造方法之两端头部凸台形成工艺示意图，其中：a图为两端头部凸台形成后的半片散热器正视图，b图为侧视图，c图为截面图；