[发明专利]电炉渣熔融还原回收铁的工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及一种黑色金属冶炼技术，是对有色冶金过程中产出的电炉渣进行铁资源的回收。

背景技术：

国内目前尚无回收冶炼电炉渣中铁资源的厂家和相关文献报导，属国内首创。国外有资料介绍希腊拉瑞姆纳矿冶公司从电炉冶炼镍铁的副产物铁渣中生产钢的技术，其铁渣中铁含量是41％，在电炉中于1400℃回收冶炼铁，80-100分钟铁回收率达92％，炉外脱硫后在转炉中炼钢，但其每吨铁耗电1700-2000kwh。由于我国电费价格比国外高许多，按2000kwh计算，当时电价为每kwh为0.45元，铁的耗电费用为900元/t铁。再加其它人工、水电费成本将可能突破1000元/t铁。所以电炉冶炼成本也需在中间试验中详细考察。

电炉渣熔融还原回收铁的新工艺经过查新检索，未见到与本工艺一致的相关报道。(查新报告结论)。

有色冶金工业废渣是指采用以原生矿石或者半成品冶炼提取铜、铅、锌、镍、锑、铝、锡、汞等目的金属后，排放出来的固体废物。有色冶炼是一个复杂的物理化学过程，冶炼目的金属后所排放出的废渣多为复杂的混合物或化合物。这些废渣不仅要占用大量堆放的土地，而且导致环境污染，特别是有毒有害金属对地下水源的污染严重威胁着千百万人的身体健康。

目前，我国有色行业固体废弃物年排放量为6590万吨，占全国总排放量的10.6％。其中尾矿和赤泥5894万吨，冶炼渣337万吨，锅炉灰渣144万吨，化工废渣38万吨。现已处理和综合利用474万吨，占有色工业固体废料的7.2％，大大低于全国25.6％的平均水平。因此，开发利用二次资源是形式所迫，具有较大的社会、经济和环境效益。

发明内容

本发明的目的就是针对上述现有技术的不足，提供一种新的冶炼工艺来综合回收电炉渣中的铁。

本发明的目的是通过以下方式实现的：

电炉渣熔融还原回收铁的工艺，包括以下顺序和步骤：

a、熔融状态的电炉渣直接加入到熔融还原炉中；

b、根据原料中杂质成分按原料重量百分比加入20～50％造渣剂；

c、喷入煤粉使电炉渣保持在1400℃～1600℃温度；

d、进行熔融还原炼铁30～180分钟；

e、冶炼产出的铁水注入脱硫桶脱硫精炼，使硫含量达到生铁含硫标准；

f、铸锭得到合格的生铁产品。

本发明的目的还可以通过以下方式实现：

步骤b中所述的造渣剂为氧化钙、二氧化硅、莹石、硼砂碳酸钠。

有益效果：本工艺旨在处理冶炼的副产品电炉渣，充分利用其1300℃的热焓值，采用熔融还原技术，回收电炉渣中30％以上的铁。经过常规电炉精炼后得到生铁产品，工艺简单，成本低廉，回收率高，易于推广。

附图说明

附图：电炉渣熔融还原回收铁的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例作进一步的详细说明

电炉渣熔融还原回收铁的工艺，包括以下顺序和步骤：

a、熔融状态的电炉渣直接加入到熔融还原炉中；

b、根据原料中杂质成分按原料重量百分比加入20～50％造渣剂；

c、喷入煤粉使电炉渣保持在1400℃～1600℃温度；

d、进行熔融还原炼铁30～180分钟；

e、冶炼产出的铁水注入脱硫桶脱硫精炼，使硫含量达到生铁含硫标准；

f、铸锭得到合格的生铁产品。

步骤b中所述的造渣剂为氧化钙、二氧化硅、莹石、硼砂碳酸钠。

实施例1

a、熔融状态的电炉渣直接加入到熔融还原炉中；

b、根据原料中杂质成分加入占原料重量的45％的氧化钙；

c、喷入煤粉，使电炉渣保持在1450℃温度；

d、进行熔融还原炼铁60分钟；

e、冶炼产出的铁水注入脱硫桶脱硫精炼，使硫含量达到生铁含硫标准；

f、铸锭得到合格的生铁产品。

实施例2

a、熔融状态的电炉渣直接加入到熔融还原炉中；

b、根据原料中杂质成分加入占原料重量的20％的氧化钙和加入5％的莹石；

c、喷入煤粉，使电炉渣保持在1600℃温度；

d、进行熔融还原炼铁30分钟；

e、冶炼产出的铁水注入脱硫桶脱硫精炼，使硫含量达到生铁含硫标准；

f、铸锭得到合格的生铁产品。

实施例3

a、熔融状态的电炉渣直接加入到熔融还原炉中；

b、根据原料中杂质成分加入占原料重量30％的氧化钙和10％的硼砂碳酸钠；