[发明专利]一种低硫低碳活性石灰的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种活性石灰的制备方法，具体涉及一种低硫低碳活性石灰的制备方法。

背景技术

活性石灰是用于铁水预处理、钢水炉外精炉、氧气顶吹转炉、顶底复吹转炉和电弧炼钢炉的造渣、脱硫剂，它对于强化冶炼过程，降低炉料消耗和提高钢的质量都有重要意义。在无取相硅钢的冶炼过程中，所用的脱硫剂要求低硫低碳，一般含硫量应小于0.02％，含碳量应小于0.15％。目前市场上使用的脱硫剂，主要是镁基脱硫剂和CaO基脱硫剂。镁基脱硫剂的硫碳含量能达到无取相硅钢的治炼要求，但价格昂贵，每吨高达2～3万元，而CaO基脱硫剂成本虽然较低，每吨仅600元左右，但硫碳的含量高，含硫量为0.08％左右，含碳量为0.5％左右，无法达到无取相硅钢的治炼要求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种制备硫碳含量不高、成本低廉，且完全能达到无取相硅钢治炼要求的低硫低碳活性石灰的制备方法。

本发明的目的是这样实现的：一种低硫低碳活性石灰的制备方法，其特征在于工艺步骤和工艺参数如下：

①将石灰石原料经水洗后凉干；

②将石灰石原料总量2-3‰的工业盐均匀撒于石灰石原料表面或混合于燃料煤中；

③将石灰石原料与燃料煤分别送入间接煅烧炉的煅烧室和燃烧室，间接对石灰石原料进行加热煅烧，煅烧温度1100℃-1200℃，煅烧时间90-120分钟；

④当经过高温煅烧的石灰石原料进入温度为500-700℃的降温段时通入氧气，氧气流量为15-25ml/min，通氧时间为5-15分钟；

⑤煅烧后的石灰经冷却、检验后，再经破碎、筛分、化验即得低硫低碳活性石灰成品。

本发明制备方法是：在石灰石或燃料煤里掺入添加剂工业盐，通过煅烧产生NaCL透入石灰石内将碳硫逸出，达到第一次降硫、降碳的目的；采用间接加热方式对石灰石原料进行煅烧，被煅烧的石灰石不与烟气直接接触，不会受到灰分与烟气中有害元素的污染，达到第二次降硫、降碳的目的；同时采取在降温段通入氧气，通入的氧气经燃烧，与石灰中的碳和硫形成气体而逸出，可达到第三次降硫、降碳的目的。本发明制备方法简单，易于操作，其制备的低硫低碳活性石灰与现有脱硫剂相比，不仅具有低硫低碳等特点，而且活性度和含钙量也较普通活性石灰高，且脱硫效率高达80％以上，增碳量只有普通活性石灰的20％，价格仅为镁基脱硫剂的十分之一。

具体实施方式

以下制备实施例仅用于说明本发明，不应理解为对本发明的限制。

一种低硫低碳活性石灰的制备方法，其工艺步骤和工艺参数如下：

①选料。选择含CaO量大于54％，粒度为30-40mm的石灰石原料，经水洗后凉干。燃料煤选用含硫量小于3％的低硫煤粉。

②加入添加剂。将石灰石原料总量2.5‰的工业盐均匀撒于石灰石原料表面。在石灰石原料表面加入添加剂，其目的是增强石灰石原料的通透性，通过煅烧产生NaCL透入石灰石内将碳硫逸出，达到第一次降硫、降碳的目的。也可以将石灰石原料总量2.5‰的工业盐混合于燃料煤中。其目的和效果与前述相同。

③煅烧。将石灰石原料与燃料煤分别送入间接煅烧炉中的煅烧室和燃烧室，采用间接煅烧法对石灰石原料进行加热煅烧，煅烧时的高温温度为1200℃，高温煅烧时间为100分钟。采用间接加热方式，烟气将煅烧室的加热段与火道共用的隔墙加热，经传导与辐射传热，石灰石原料在加热段内加热并完成煅烧，被煅烧的石灰石不与烟气直接接触，使煅烧后的活性石灰不受灰分和烟气中有害元素的污染，从而降低了硫、碳的混入，达到第二次降硫、降碳的目的。

④通氧。当经过高温煅烧的石灰石原料进入温度为600℃的降温段时通入氧气，氧气流量为20ml/min，通氧时间为10分钟。通入的氧气经燃烧，与石灰中的碳和硫形成气体而逸出，可达到第三次降硫、降碳的目的。

⑤冷却破碎。将煅烧后的石灰经冷却、检验后，破碎为粒度3-8mm的粒状，再经筛分、化验后即得低硫低碳活性石灰成品。

表1是用本发明制备的低硫低碳活性石灰与普通活性石灰的理化实验数据对比表。

表1：